A hores d'ara segur que per a ningú és desconegut que en Boeing s'han pres molt seriosament les enormes possibilitats que aquest tipus de tecnologia pot oferir per a la construcció i reparació de les seves aeronaus. Gràcies a això des de fa molt de temps van iniciar una sèrie de projectes per tal de desenvolupar i entendre molt millor aquesta nova tecnologia aconseguint, després de tot aquest temps i, com és el cas, gràcies a la col·laboració d'institucions com el Laboratori Nacional OAK Ridge, Dels Estats Units, el Rècord Guinness a la peça més gran.
Tal com s'ha comunicat, s'ha aconseguit crear, d'una sola peça i sense cap tipus d'acoblament, ni més ni menys que una eina específica per retallar i foradar les ales de el futur avió 777X. Aquesta peça destaca per les seves 5.33 metres de longitud, 1,67 metres d'amplada i 0,45 metres d'altura, bàsicament i com bé estaràs imaginant, l'equivalent a un vehicle de transport de caràcter utilitari.
Atenent a l'comunicat llançat conjuntament tant per Boeing com pel Laboratori Nacional OAK Ridge, a l'sembla la peça ha estat fabricada a partir de compostos de termoplàstic ABS i pesa ni més ni menys que 750 quilograms. Per aconseguir fabricar aquesta peça d'un sol cop, els responsables de l'Laboratori Nacional OAK Ridge van haver de treballar, desenvolupar i crear una màquina de fabricació additiva específica.
Atenent a les declaracions sobre aquesta màquina realitzades per Leo Chirstodoulou, Director d'estructura i materials de Boeing:
L'opció més cara entre les eines metàl·liques que utilitzem per al mateix propòsit que la fabricada avui aquí, ve d'un proveïdor i normalment sol tardar uns 3 mesos en fabricar fent ús de tècniques convencionals. El seu equivalent en impressió 3D triga només 30 hores a estar completament llista
.