A questo punto è certo che nessuno è sconosciuto che in Boeing hanno preso molto sul serio le enormi possibilità che questo tipo di tecnologia può offrire per la costruzione e la riparazione dei loro aerei. Grazie a questo, per molto tempo hanno avviato una serie di progetti al fine di sviluppare e comprendere molto meglio questa nuova tecnologia, raggiungendo, dopo tutto questo tempo e, com'è il caso, grazie alla collaborazione di istituzioni come OAK Ridge National Laboratory, dagli Stati Uniti, il Guinness Record per il pezzo più grande.
Come è stato comunicato, è stato possibile realizzare, in un unico pezzo e senza alcun tipo di assemblaggio, niente di meno che un attrezzo specifico per il taglio e la foratura delle ali del futuro velivolo 777X. Questo pezzo si distingue per i suoi 5.33 metri di lunghezza, 1,67 metri di larghezza e 0,45 metri di altezza, sostanzialmente e come sicuramente immaginerete, l'equivalente di un veicolo da trasporto utilitario.
Secondo la dichiarazione rilasciata congiuntamente sia dalla Boeing che dall'OAK Ridge National Laboratory, la parte sembra essere stata prodotta Composti termoplastici ABS e non pesa niente di meno 750 chilogrammi. Per essere in grado di produrre questa parte in una volta sola, i responsabili dell'OAK Ridge National Laboratory hanno dovuto lavorare, sviluppare e creare una specifica macchina per la produzione additiva.
Sulla base delle dichiarazioni su questa macchina fatte da Leo Cristodoulou, Direttore della struttura e dei materiali, Boeing:
L'opzione più costosa tra gli utensili in metallo che utilizziamo per lo stesso scopo di quello fabbricato qui oggi, proviene da un fornitore e di solito richiede circa 3 mesi per la produzione utilizzando tecniche convenzionali. Il suo equivalente nella stampa 3D richiede solo 30 ore per essere completamente pronto
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