Enligt ett pressmeddelande som släpptes av ConceptLaser-företaget har dess motsvarigheter, Thales Alenia Space y Poly-form har varit författare till en milstolpe som hittills aldrig tidigare uppnåtts för 3D-utskrift som tillverkning, genom LaserCusing-teknikInget mindre än den största metallbiten som hittills använts i en konstgjord satellit som kommer att läggas i en geostationär bana på bara några veckor.
Så småningom ser vi hur flygindustrin är en av de som får störst tryck från 3D-utskrift. För att förstå detta är det nödvändigt att ta hänsyn till de stora behoven hos högspecialiserade delar som är svåra att tillverka med mycket mer traditionella metoder. Återgå till den milstolpe som uppnåtts av Thales Alenia Space och Poly-Shape, berätta att dessa stora metallbitar tillverkade av 3D-utskrift kommer att installeras på koreanska kommunikationssatelliter Koreasat-5A y koreasat 7.
Thales Alenia Space och Poly-Shape går samman för att utveckla tryckta metalldelar
När vi går lite mer i detalj, enligt ovan nämnda pressmeddelande, är tydligen denna bit ett stöd för antennen vars dimensioner är av 447 x 204 x 391 mm med en vikt av 1,13 kg. Designen av denna fantastiska bit utfördes av experterna från Thales Alenia Space medan killarna från Poly-Shape ansvarade för tillverkningen genom 3D-utskrift, för tillverkningen av de två stöden användes en industriell 3D-skrivare, speciellt ConceptLaser .
Enligt uttalanden från Florens Montredon, Chef för tillsatstillverkning på Thales Alenia Space:
Att sätta ett kilo material i omlopp kostar cirka 20.000 3.500 euro, så varje gram räknas. Den ursprungligen planerade vikten för dessa satelliter är XNUMX kg, så förmågan att skapa lätta strukturer med tillsatstillverkning får oss att luta oss mot dessa tekniker till nackdel för andra tekniker som anses vara traditionella.