I følge en pressemelding gitt av ConceptLaser-selskapet, er dets kolleger, Thales Alenia Space y Poly-form har vært forfatterne av en milepæl så langt aldri før oppnådd for 3D-utskrift som produksjon, gjennom LaserCusing-teknologiIngenting mindre enn det største metallstykket hittil i en kunstig satellitt som vil bli satt i geostasjonær bane på bare noen få uker.
Litt etter litt ser vi hvordan luftfartsindustrien er en av de som får den største pressen fra 3D-utskrift. For å forstå dette er det nødvendig å ta hensyn til de store behovene til høyspesialiserte deler som er vanskelige å produsere med mye mer tradisjonelle metoder. Når du går tilbake til milepælen oppnådd av Thales Alenia Space og Poly-Shape, kan du fortelle deg at disse store metallbitene produsert ved 3D-utskrift vil bli installert på koreanske kommunikasjonssatellitter. Koreasat-5A y koreasat 7.
Thales Alenia Space og Poly-Shape blir med på å utvikle trykte metalldeler
Når vi går nærmere inn, ifølge den ovennevnte pressemeldingen, er dette stykket tilsynelatende en støtte for antennen hvis dimensjoner er av 447 x 204 x 391 mm med en vekt på 1,13 kilo. Designet av dette flotte stykket ble utført av ekspertene fra Thales Alenia Space mens gutta fra Poly-Shape hadde ansvaret for produksjonen gjennom 3D-utskrift, for produksjon av de to støttene ble det brukt en industriell 3D-skriver, spesielt ConceptLaser .
I følge uttalelser fra Firenze Montredon, Leder for additiv produksjon ved Thales Alenia Space:
Å legge et kilo materiale i bane koster rundt 20.000 3.500 euro, så hvert gram teller. Den opprinnelig planlagte vekten til disse satellittene er XNUMX kilo, så evnen til å lage lette strukturer med additiv produksjon gjør at vi lener oss mot disse teknologiene til skade for andre teknikker som anses som tradisjonelle.