Si te pasas el día imprimiendo piezas y probando perfiles, tarde o temprano descubres que la calibración fina de la impresora 3D marca toda la diferencia entre un churro de plástico y un resultado casi profesional. Hoy en día además contamos con herramientas, tests automatizados en los slicers y hasta calculadoras online que nos permiten apoyarnos en simulaciones y cálculos precisos para ajustar la máquina, como el control de calidad mediante simulación, sin tener que estar haciendo fórmulas a mano cada vez.
En este artículo vamos a desgranar, paso a paso, todo lo necesario para calibrar una impresora 3D FDM moderna combinando ensayos prácticos, simulación y utilidades como OrcaSlicer, PrusaSlicer, SuperSlicer, Cura o Bambu Studio. Verás cómo cuadrar flujo, PID/MPC, pasos, presión en el nozzle, retracciones, tolerancias, MVS, etc. Además integraremos herramientas como calculadoras online tipo orcacalculator.com, que agilizan muchísimo el flujo de trabajo cuando ajustas Flow, Pressure Advance y flujo máximo.
Cómo funciona realmente una impresora 3D FDM y por qué importa al calibrar
Antes de ponernos serios con los tests es útil recordar que una impresora 3D FDM no deja de ser un sistema mecánico controlado por firmware donde motores, correas, husillos, sensores de temperatura y extrusor empujan plástico fundido capa a capa. Entender este funcionamiento general ayuda a interpretar mejor qué demonios está pasando cuando algo sale mal.
A grandes rasgos tenemos un conjunto de ejes de movimiento (X, Y, Z) y un eje “especial”: el de extrusión, que no mueve el cabezal en el espacio sino que dos engranajes empujan filamento a través del hotend. El firmware traduce el G-code del laminador en pasos de los motores, ajustando aceleraciones, corrientes y tiempos para que cada línea de plástico caiga justo donde toca.
En este “ecosistema” entran también la cama caliente, la ventilación de capa, la placa electrónica y, cómo no, el slicer que genera el G-code. Por eso una buena calibración siempre es combinación de: ajustes en firmware, parámetros en el laminador y estados mecánicos (tensiones de correas, rodamientos, rigidez del chasis, etc.).
Muchos de los tests que veremos a continuación se apoyan en modelos de simulación sencillos: el firmware estima cómo debería ser la respuesta térmica o la presión en el nozzle, y a partir de lecturas reales corrige sus modelos internos (PID, MPC, Input Shaper, Pressure Advance, etc.).
Herramientas de laminado y utilidades para calibrar con simulación
Para ejecutar los distintos tests vas a necesitar un laminador moderno, porque la mayoría de las rutinas de calibración dependen directamente del slicer. Hoy en día los más utilizados para FDM son OrcaSlicer, Bambu Studio, PrusaSlicer, SuperSlicer, Cura, Lychee FDM e IdeaMaker, cada uno con sus trucos.
OrcaSlicer, Bambu Studio y los forks de PrusaSlicer como SuperSlicer incluyen menús específicos de calibración que generan automáticamente torres de temperatura, cubos huecos, tests de flujo, retracción, presión, Input Shaper, etc.. Muchos de esos tests se basan en scripts que cambian parámetros capa a capa, lo cual es literalmente una pequeña simulación incremental de cómo reacciona la máquina.
En Cura, por ejemplo, existe el plugin Calibration Shapes, que añade un catálogo enorme de modelos de test (cubo de calibración, torre de temperatura, puente, retracciones, tolerancias, etc.) y te ahorra tener que buscarlos uno a uno en repositorios externos. Cada pieza viene pensada para aislar un parámetro y ver cómo se comporta bajo diferentes condiciones.
Además de lo integrando en los slicers, es muy interesante incorporar herramientas externas como calculadoras online específicas. Un caso típico es orcacalculator.com, una utilidad mínima y ligera que permite, en segundos, obtener valores de Flujo, Pressure Advance y Flujo Máximo en OrcaSlicer a partir de las medidas de tus tests, sin pelearte con fórmulas ni hojas de cálculo cada vez.
La primera piedra de una calibración seria es asegurarte de que los drivers de los motores están entregando la corriente adecuada. El VREF o corriente de trabajo condiciona directamente si los motores pierden pasos, se calientan en exceso o vibran más de la cuenta.
En impresoras comerciales, mientras no toques motores ni cinemática y no veas síntomas claros (perdida de pasos, calentones escandalosos), normalmente no hace falta tocar el VREF. Pero si has cambiado drivers, motor del extrusor o tienes una máquina muy modificada, merece la pena calcular el valor óptimo.
El cálculo se basa en tres datos clave: tipo de driver (TMC2209, TMC2208, A4988, etc.), corriente nominal soportada por el motor y firmware que estés usando (Marlin, Klipper, otros). La idea es casar la corriente que el driver entrega con la que el motor soporta, aplicando un margen de seguridad del 80‑90 %.
En drivers configurados por firmware (modo UART/SPI) basta con revisar la configuración actual (por ejemplo usando M503/M122 en Marlin) y ajustar parámetros como run_current en los bloques del driver de cada eje (en Klipper, dentro de printer.cfg). Si el driver va en modo Standalone/StepDir, hay que recurrir al potenciómetro físico y a la fórmula o calculadora recomendada por el fabricante (E3D, por ejemplo, tiene una documentación muy clara al respecto).
Calibración del extrusor: pasos por mm y E‑steps / rotation_distance
Una de las partes más críticas de cualquier FDM es el extrusor, porque controla cuánta cantidad de filamento entra en el hotend. Si aquí vas desviado, cualquier otro ajuste (flujo, tolerancias, presión, etc.) queda automáticamente contaminado.
El procedimiento clásico consiste en marcar sobre el filamento una distancia concreta (por ejemplo 100 mm), ordenar a la impresora que extruya esa misma longitud y medir cuánto se ha movido realmente. Con esa diferencia recalculas los pasos por mm del extrusor usando la fórmula:
Nuevos pasos/mm = Pasos actuales × Distancia esperada ÷ Distancia real.
En Marlin se modifica el valor de E-steps en el firmware o mediante comandos M92 y se guarda con M500; en Klipper, en lugar de pasos por mm se usa rotation_distance, que se basa en la cinemática y el diámetro de los engranajes. Puedes convertir de una a otra con la fórmula oficial o apoyarte en una calculadora online específica de E‑steps/rotation_distance.
Este ajuste debe hacerse con el nozzle caliente y extruyendo plástico, no al aire, ya que la contrapresión del hotend influye en el comportamiento real del extrusor. Solo cuando el extrusor esté bien ajustado tiene sentido pasar a calibrar Flow, retracciones o Pressure Advance.
Calibración térmica: PID y MPC en hotend y cama
El control de temperatura es otro pilar fundamental: PID (o MPC en firmwares más avanzados) es el algoritmo que decide cuánta potencia mandar a los calentadores para mantener estables nozzle y cama. Un PID mal ajustado provoca picos, oscilaciones y, en casos extremos, fallos de impresión.
En Marlin puedes lanzar el autotune PID (por ejemplo M303) para hotend y cama, dejar que el firmware haga sus ciclos y aplique los nuevos valores con M301/M304 y M500. En la gráfica de temperaturas verás cómo, tras el ajuste, las curvas se estabilizan con oscilaciones mínimas en torno al setpoint.
MPC (Model Predictive Control) va un paso más allá: incorpora un modelo interno del sistema térmico, realiza simulaciones en tiempo real y corrige la potencia en función de la predicción y las lecturas del termistor. Durante el proceso de calibración, el firmware lanza varias rampas y compara teoría con práctica hasta ajustar sus parámetros.
Para activar MPC en Marlin hay que habilitarlo en el firmware (normalmente solo para el hotend por ahora), compilar y cargar. Luego se lanza un autotune (por ejemplo con M306 T) y se guardan los parámetros recomendados. El resultado suele ser una estabilidad térmica muy superior, especialmente útil cuando imprimes a altas velocidades o con cambios bruscos de caudal.
Nivelación de la cama y ajuste del eje Z
La cama es la base de todo: si la primera capa no va perfecta, el resto de la impresión va cojeando. Por eso conviene dedicar algo de tiempo a nivelar y ajustar correctamente el eje Z y el Z‑offset.
En impresoras sin nivelado automático, puedes usar programas como Cura o Pronterface que ofrecen rutinas de “home” y asistentes de nivelación. El procedimiento típico es hacer home en Z, situar la boquilla cerca de la cama y ajustar el final de carrera del eje Z hasta que la punta quede muy próxima a la superficie.
Después se pasa a ajustar las esquinas de la base: teniendo en cuenta el diámetro del nozzle, la altura de primera capa ideal ronda la mitad del diámetro de la boquilla (0,2 mm si usas un nozzle de 0,4 mm). Se puede usar una galga del espesor adecuado o un folio estándar de 80 g, que ronda los 0,2 mm. Lo colocas entre cama y nozzle y regulas los tornillos de nivelación hasta notar que el papel roza pero no queda aprisionado.
Con nivelación automática (BLTouch, sondas inductivas, etc.) el proceso se simplifica: configuras en el firmware la sonda y sus offsets, ejecutas el mapeo de la cama para que el firmware genere una malla y, aun así, compruebas a mano que la base esté limpia, sin golpes ni deformaciones graves. La combinación de buen plano físico y compensación por malla da primeras capas muy fiables.
Ajuste de Flujo / Flow y diámetro real del filamento
Con extrusor y temperatura ya decentes es el momento de ajustar el flujo. El Flow controla la proporción de plástico que el slicer manda extruir respecto al valor teórico. Un flujo alto produce sobreextrusión (burbujas, costuras marcadas, bordes abombados) y uno bajo genera huecos, capas mal pegadas y piezas frágiles.
El primer paso importante es medir el filamento: tomas varias lecturas del diámetro cada 10 cm en al menos cinco puntos y haces la media. Muchas bobinas “1,75 mm” reales están en 1,72-1,78 y esa diferencia se nota. Introduces ese valor medio en el perfil de filamento de tu laminador.
Para encontrar el Flow ideal hay varios métodos. Muchos slicers integran cubos huecos o piezas específicas como FlexiFlow o cubos “hollow” calibrados para diferentes diámetros de boquilla. La idea es imprimir la pieza con un flujo base y medir el grosor de las paredes con calibre. Si la pared es más ancha de lo teórico, hay sobreextrusión; si es más fina, falta material.
Otra opción muy extendida es usar tests generados automáticamente en OrcaSlicer o SuperSlicer, que crean varias muestras con distintos porcentajes de Flow. En algunos de ellos se emplean patrones de extrusión circulares tipo “cuerdas de Arquímedes” con líneas de 0,6 mm, que amplifican visualmente la compactación entre trayectorias. Es mucho más sencillo identificar el caudal correcto cuando los semicírculos empiezan a verse limpios pero sin rebosar.
Torre de temperatura y elección de la T óptima
La temperatura ideal del hotend depende del filamento, su composición, color y fabricante. Las torres de temperatura permiten probar una gama amplia de valores en una sola impresión, alterando la T capa a capa mediante scripts del slicer o postprocesado de G-code.
En OrcaSlicer, PrusaSlicer o SuperSlicer puedes crear una torre automáticamente, indicando temperatura inicial, final y salto entre tramos. También existen modelos más compactos que combinan puentes, voladizos y retracciones en la misma pieza, lo que ayuda a ver de un vistazo si el ajuste elegido funciona en todos los escenarios.
Para interpretarla te fijarás en el aspecto superficial (brillo/mate, capas bien fusionadas), en la presencia de hilos y en la calidad de puentes y voladizos. Por lo general, un punto medio de la torre donde disminuye el stringing pero las capas siguen bien pegadas suele ser buen candidato.
Pasos de los ejes de movimiento y precisión dimensional
Los ejes X, Y y Z son ejes de movimiento puro, así que sus pasos por mm deben calibrarse midiendo desplazamientos reales, no con piezas impresas. El típico cubo de calibración sirve como test de validación de geometría, pero no es fiable para recalcular pasos porque entran en juego demasiadas variables (flow, expansión del material, redondeo de esquinas, etc.).
El método recomendable es montar un sistema de medición (calibre, reloj comparador, regla precisa), hacer home y mandar movimientos controlados de 50-100 mm en cada eje desde la pantalla, OctoPrint, Mainsail, Fluidd, Pronterface, etc. Comparas el desplazamiento real con el esperado y aplicas la fórmula de corrección de pasos por mm en firmware.
Conviene repetir cada eje al menos tres veces y hacer la media para reducir errores. Para impresoras de uso doméstico se suele considerar aceptable una desviación entre 0,05 y 0,1 mm, siempre que no se trate de piezas ultra críticas.
Una vez tengas los ejes bien calibrados mecánicamente, puedes usar piezas como cubos de 30-40 mm o tests de skew para ajustar pequeñas desviaciones de escuadra o compensar ligeras expansiones en el slicer (mediante parámetros de expansión horizontal).
Retracciones, hilos y supuración
La retracción es el movimiento de retroceso del filamento que la impresora ejecuta para evitar goteos al desplazarse en vacío. Se define principalmente por la distancia de retracción, la velocidad y, en algunos casos, aceleración específica para ese movimiento.
Los valores recomendados dependen del tipo de extrusor: direct drive suele requerir menos distancia a más velocidad, mientras que un sistema Bowden necesita recorridos más largos por la longitud del tubo y el juego mecánico. Como punto de partida, la mayoría de guías recomiendan intervalos típicos de distancia y velocidad según el tipo de sistema.
Para ajustar de verdad, lo ideal es generar una torre de retracciones desde el propio slicer (OrcaSlicer, SuperSlicer, Calibration Shapes en Cura). El modelo suele consistir en dos columnas con muescas en las que cada zona se imprime con una combinación distinta de parámetros. Al final eliges el tramo donde hay menos hilos sin huecos en paredes.
Si a pesar de modificar retracción sigues viendo problemas, tendrás que mirar también temperatura, velocidad de viaje, ventilación y presión en el nozzle (Pressure Advance/Linear Advance), ya que todos esos factores afectan al stringing.
Tolerancias, expansión horizontal y encajes
Cuando diseñas piezas que deben encajar unas con otras, la tolerancia horizontal manda. Los plásticos usados en FDM (PLA, PETG, ABS, etc.) se dilatan y contraen con la temperatura y eso hace que los agujeros se cierren un poco y los salientes se engorden.
En la práctica, muchas impresiones en PLA tienen alrededor de un 0,5 % de desviación, y materiales como el ABS pueden llegar a encoger hasta un 2 %. Para cuantificarlo se utilizan tests de tolerancia con varios huecos en escalón. Imprimes la pieza y compruebas qué tamaños permiten el paso de, por ejemplo, una llave Allen M6.
En el slicer, este ajuste suele llamarse compensación o expansión horizontal. Bambu Studio, OrcaSlicer, PrusaSlicer, SuperSlicer, Cura o IdeaMaker ofrecen controles diferenciados para interiores y exteriores, lo que te deja jugar con la medida sólo donde importa para los encajes.
Voladizos, puentes y reducción de soportes
Dominar los voladizos y puentes permite ahorrar una barbaridad de tiempo y material en soportes. Los overhangs se definen por el ángulo máximo que tu impresora puede imprimir sin descolgar las capas, mientras que los puentes miden la distancia que puede salvar imprimiendo “en el aire”.
Para los voladizos se suelen usar torres que incrementan el ángulo cada pocos grados. Observas dónde empiezan a caer las capas o a deformarse gravemente y ajustas en el slicer el ángulo mínimo para generar soportes. El ancho de línea y la ventilación de capa influyen muchísimo: boquillas pequeñas (0,2-0,4) y un buen duct de aire dan mejores resultados.
En el caso de los puentes hay modelos con tramos de 10 a 100 mm a distintas velocidades. La idea es probar varias combinaciones de velocidad de puente y ventilador, hasta encontrar el compromiso donde el filamento no se descuelga pero la impresora no pierde pasos por ir demasiado despacio o rápido. Muchos perfiles funcionan bien con 40 mm/s como punto de partida.
Además de eso, se recomienda diseñar las piezas pensando en FDM: chaflanes de 45°, dividir el modelo en partes, cambiar la orientación, etc. Todo suma a la hora de reducir soportes al mínimo y mejorar el acabado.
Costuras (seam), presión en el nozzle y modos especiales
La costura es ese “hilito” o marca vertical donde la capa empieza y termina. Si la presión en el nozzle no está bien gestionada, las costuras quedan muy visibles, sobre todo en piezas cilíndricas. Aquí juegan varios parámetros: retroceso al final de perímetro, coasting, wipe, presión avanzada, etc.
Los slicers modernos permiten elegir dónde colocar la costura (en esquinas, alineada, aleatoria) o incluso “pintar” sobre el modelo las zonas donde quieres forzarla o prohibirla. Bambu Studio, OrcaSlicer y PrusaSlicer añaden además modos como Scarf, que suavizan la transición entre capas.
Una forma muy eficaz de tratar las costuras es combinar la configuración del slicer con Linear Advance (Marlin) o Pressure Advance (Klipper), que mantienen la presión del filamento más constante, corrigen el abultamiento en esquinas y reducen las marcas iniciales y finales de cada perímetro.
Otra opción en piezas aptas es el modo vaso (Vase Mode o Spiralize Outer Contour), en el que la capa exterior se imprime en espiral continua sin cortes. Así desaparecen directamente las costuras, aunque solo funciona con modelos de pared única y geometrías compatibles.
Soportes: configuración, interfaz y distancia
Los soportes son un mal necesario: evitan que el plástico caiga al vacío, pero si no ajustas bien sus parámetros pueden destrozar el acabado de la pieza o ser un suplicio de retirar. Calibrar el comportamiento de los soportes pasa por jugar con tres grandes grupos de parámetros.
Por un lado está la geometría básica: tipo de soporte, densidad, patrón, ángulo mínimo para generarlos. Por otro, la interfaz entre soporte y modelo (número de capas, densidad, tipo de conexión), que manda en el equilibrio entre acabado liso y facilidad de extracción.
Finalmente está la distancia vertical y horizontal entre soporte y pieza: cuanto más pegados, mejor aspecto pero más difícil de quitar; cuanto más separados, más fácil de limpiar pero peor cara inferior. Existen modelos de test que concentran distintos tipos de soportes sobre cama y sobre la propia pieza para encontrar el punto dulce con tu combinación de filamento, boquilla y ventilación.
Linear Advance y Pressure Advance: control de la presión interna
Linear Advance (Marlin) y Pressure Advance (Klipper) son funciones que se basan en un modelo físico de la extrusión para mantener la presión interna del hotend más uniforme a pesar de los cambios de velocidad. Esto reduce el abultamiento en esquinas, mejora las dimensiones y suele permitir imprimir más rápido sin perder tanta calidad.
Para calibrar Linear Advance, Marlin ofrece generadores de patrones que crean líneas con valores crecientes de K. Imprimes ese G-code y eliges el tramo cuya línea es más uniforme de principio a fin. Ese valor se aplica después con el comando M900 K en el script de inicio o en el perfil de filamento.
En Klipper se utilizan tests similares (líneas o patrones en esquina) para encontrar el PA óptimo. Hay generadores de G-code muy completos que, además de las líneas rectas, incluyen esquinas para ver el efecto de la corrección de presión sobre los cubos. Opcionalmente pueden generarse torres que cambian el PA a distintas alturas para afinar todavía más.
Los rangos típicos varían según sistema: extrusor directo suele necesitar valores más bajos que un Bowden largo. Como siempre, conviene apoyarse en las guías oficiales y en calculadoras o generadores de test que te automaticen el G-code.
Input Shaper, aceleraciones y vibraciones
Con las últimas versiones de Marlin y, sobre todo, con Klipper, ha llegado de forma masiva el Input Shaper, una técnica de control que reduce las vibraciones mecánicas (ringing, ghosting, eco) generando señales precompensadas para los motores. Esta técnica ayuda a mejorar la estabilidad y resistencia de las impresiones.
El proceso típico de calibración sin sensores consiste en imprimir una torre de test donde se va variando frecuencia y parámetros del shaper a distintas alturas. Observarás cómo las ondas en las paredes externas van cambiando hasta encontrar una zona donde casi desaparecen. A partir de ahí, aplicas fórmulas que relacionan altura Z y frecuencia para obtener los Hz óptimos.
Marlin dispone del comando M593 para configurar Input Shaping con diferentes parámetros (tipo de shaper, frecuencia, ganancia). En Klipper se apoyan también en scripts de calibración y, en configuraciones avanzadas, en acelerómetros conectados a la placa que miden directamente las vibraciones. De nuevo, muchos creadores ofrecen calculadoras online para pasar de alturas a frecuencias o para organizar el G-code de las torres.
En paralelo a eso está la calibración clásica de aceleraciones y jerk/junction deviation, que marca el límite práctico de velocidad o aceleración en el que tu máquina imprime “limpio” sin perder pasos ni generar exceso de ghosting. Se suelen usar torres o patrones de esquinas con aceleraciones crecientes para ver dónde empiezan a fallar.
VFA/MRR: patrones verticales y vibraciones finas
Aunque tengas todo ajustado al milímetro, puede que en las paredes aparezcan patrones verticales muy sutiles, tipo bandas periódicas. A esto se le suele llamar VFA (Vertical Fine Artifacts) o MRR y suele estar relacionado con microvibraciones de motores, poleas, correas o incluso resonancias de la estructura.
Estos artefactos se notan más cuanto más deprisa imprimes y pueden depender de cosas como la tensión irregular de la correa, poleas mal alineadas o combinación desafortunada de paso de correa y microstepping. Ajustar mecánicamente todo el recorrido (alineado de poleas, tensores adecuados, repuestos para impresoras 3D y sustitución de correas defectuosas) suele ayudar bastante.
Algunos slicers, incluyendo OrcaSlicer, permiten generar patrones específicos para evaluar VFA/MRR a distintas velocidades. Imprimes el modelo, identificas la zona donde el patrón se minimiza y a partir de ahí puedes fijar una velocidad “segura” para piezas de calidad alta. Otras veces simplemente conviene no exprimir al límite la máquina para evitar resonancias.
Extrusión volumétrica y caudal máximo (MVS/MVV)
Ningún extrusor puede fundir plástico a cualquier velocidad: hay un límite físico de caudal volumétrico máximo (MVS, MVV o similar) que marca la cantidad de mm³/s de filamento que puede manejar el hotend sin perder pasos o dejar huecos. Si no respetas ese límite, por muy perfecta que sea tu calibración, la impresión se arruina.
Para calcularlo puedes recurrir a dos estrategias complementarias. Por un lado está el método “en frío”: conectas por terminal (OctoPrint, Pronterface, etc.), mandas extruir a distintas velocidades y escuchas el extrusor hasta ver en qué punto empieza a patinar o a sonar mal. Con ese valor, más el diámetro real y el área de sección, calculas los mm³/s máximos teóricos.
Por otro lado están los tests prácticos en impresión real, como los populares modelos estilo CNC Kitchen, que incrementan progresivamente el caudal en el propio G-code. Observas a qué altura empiezan a aparecer huecos o pérdida de consistencia en las paredes, y ajustas el MVS a un valor ligeramente por debajo.
Una vez tengas tu MVS lo introduces en el laminador (PrusaSlicer, SuperSlicer, Bambu Studio, OrcaSlicer) para que el slicer limiten automáticamente la velocidad de impresión cuando el caudal requerido supere ese máximo. Así aprovechas todo el potencial del hotend sin cruzar la línea de fallo.
G-code de inicio y fin: rematar la calibración
Con toda la impresora ya fina, conviene rematar la faena dejando un buen G-code de inicio y final en el slicer. Esto asegura que cada impresión arranca y termina de forma coherente, sin sorpresas ni hábitos peligrosos.
En el arranque suele ser buena idea homing completo, calentamiento ordenado, purga cerca de un borde, posible línea de cebado y carga de parámetros clave (por ejemplo Linear Advance con M900 o valores específicos de filamento). En el final, retraer filamento, aparcar el cabezal, apagar ventiladores, desactivar motores y, si quieres, enfriar la cama de forma gradual.
Slicers como Cura, PrusaSlicer, SuperSlicer, OrcaSlicer o Bambu Studio permiten personalizar estos bloques incluso por tipo de filamento, lo que da muchísimo juego para, por ejemplo, alterar ventilación o tiempos de estabilización entre PLA, PETG, ABS, etc.
Cuándo recalibrar y cómo mantener la máquina afinada
La calibración no es algo que se hace una vez y ya está, sobre todo si cambias mucho de filamentos, tocas el hardware o imprimes intensivamente. Es recomendable establecer un pequeño calendario de revisiones: verificar nivel de cama a menudo, repetir torre de temperatura cuando cambias de material, comprobar Flow y retracciones si cambias de boquilla, etc.
Ayuda mucho llevar un registro básico de las calibraciones: fecha, filamento, temperatura, Flow, retracción, Pressure Advance, MVS, notas sobre el aspecto de la pieza de prueba. Con una simple hoja de cálculo o un cuaderno físico ahorrarás tiempo al volver a un material antiguo o al intentar entender por qué una bobina concreta se comporta diferente.
Con todo lo anterior bien atado y apoyándote en simulaciones internas del firmware, tests inteligentes del slicer y pequeñas utilidades online para los cálculos, es perfectamente posible llevar una impresora 3D doméstica a un nivel de precisión y fiabilidad muy alto sin vivir permanentemente en modo prueba‑error.
