La fabricación aditiva atraviesa un momento de madurez en España, con avances que abarcan hospitales, empresas y universidades. La cirugía maxilofacial del Hospital General Universitario Gregorio Marañón trabaja ya con modelos y guías a medida; la compañía BCN3D inicia una nueva etapa empresarial de la mano de Quantum; y la Universidad Pública de Navarra (UPNA) obtiene un premio por la simulación térmica de procesos de impresión metálica.
Estas noticias dibujan un paisaje en el que la impresión 3D pasa de ser apoyo puntual a convertirse en un recurso estratégico: mejora la seguridad del paciente y la eficiencia en quirófano, afianza capacidades industriales dentro del país y acelera la transferencia de conocimiento desde la I+D a la producción real.
Cirugía maxilofacial con modelos a medida en el Gregorio Marañón
En el Gregorio Marañón, la Unidad de Planificación 3D (UPAM3D) ha integrado la digitalización, el diseño y la fabricación dentro del entorno hospitalario, lo que se traduce en procedimientos más seguros, menos inciertos y con tiempos quirúrgicos más cortos. El trabajo con biomodelos del propio paciente y guías personalizadas permite preparar cada intervención con un nivel de detalle difícil de igualar por los métodos tradicionales.
Las aplicaciones abarcan desde réplicas anatómicas para planificar fracturas faciales hasta guías de corte y prótesis diseñadas para reconstrucciones complejas de mandíbula o maxilar. Intervenciones que antes se prolongaban de forma notable se realizan ahora en rangos más contenidos, y en cirugías menos complejas ya se constató una reducción sustancial del tiempo en quirófano gracias a los biomodelos.
La menor duración de las operaciones también disminuye el riesgo anestésico y el potencial de complicaciones, lo que repercute en estancias hospitalarias más breves y recuperaciones más ágiles para los pacientes.
Este enfoque exige una coordinación estrecha entre especialidades: cirujanos orales y maxilofaciales colaboran con neurocirujanos e ingenieros de la unidad de producción aditiva para diseñar guías y plantillas que garanticen la posición ideal de los segmentos óseos.
La tecnología está transformando además la formación MIR: los residentes participan en la planificación de casos y se involucran en las intervenciones. En paralelo, se exploran nuevos materiales para implantes y fijaciones —incluidos compuestos reabsorbibles o con liberación controlada de fármacos— con el objetivo de mejorar resultados a medio y largo plazo.
El impulso se apoya en un marco regulatorio exigente: el centro cuenta con autorización para fabricar dispositivos a medida bajo sistemas de calidad alineados con ISO 13485 y con protocolos que priorizan la seguridad del paciente.
Industria: BCN3D abre una nueva etapa tras su adquisición por Quantum
Quantum, sociedad leridana con respaldo de inversores privados como Sorigué, Banasegur (Sabseg Group), Terberfer e Inversions Vall, ha adquirido los activos y operaciones de BCN3D, asegurando la continuidad del proyecto tras el proceso concursal y manteniendo al equipo al completo.
Las oficinas centrales y el centro de producción en Lleida permanecen plenamente operativos. La nueva estructura conservará productos, tecnologías y marcas, aprovechando la infraestructura y la inversión acumuladas para reforzar la presencia de BCN3D en la fabricación aditiva de la industria ligera.
Entre sus soluciones destacan la Omega I60, orientada a dar el salto de prototipos a series consistentes, y la Serie Epsilon, pensada para quienes necesitan flexibilidad con materiales técnicos, integrándose con facilidad en granjas de impresión y flujos de trabajo exigentes.
La base instalada de BCN3D incluye clientes de referencia como Nissan, BMW, NASA, Camper, Louis Vuitton o el MIT, un respaldo que la nueva etapa buscará consolidar. La compañía registró una facturación de 4,4 millones de euros en 2023 y prevé impulsar innovación y catálogo bajo el paraguas de Quantum.
I+D en metal: la UPNA, premiada por optimizar el proceso WAAM
Un equipo de la Universidad Pública de Navarra ha recibido el Premio Jaume Blasco a la Innovación por un trabajo que modeliza el comportamiento térmico del proceso WAAM (fabricación aditiva por arco y alambre), galardón otorgado por AEIPRO en el XXIX CIDIP celebrado en A Coruña.
La investigación emplea un modelo por elementos finitos para reproducir cómo se genera, distribuye y disipa el calor durante la fabricación, lo que permite anticipar el resultado sin pruebas físicas y ajustar el proceso para ganar eficiencia y reducir costes.
El modelo ha sido validado con datos de laboratorio y facilita afinar variables como temperatura, velocidad de deposición o tipo de material, con impacto directo en sectores como la automoción y la aeronáutica por la mejora de la repetibilidad y la fiabilidad.
El equipo —vinculado a los institutos INAMAT² y Smart Cities (ISC)— está formado por Fernando Veiga Suárez (responsable), Pedro José Rivero Fuente, Daniel Salcedo Pérez, Xabier Sandua Fernández, Sergio Ibáñez Losantos y Miguel Ángel Martín Antunes. El proyecto ha contado con financiación del Ministerio de Ciencia e Innovación (iniciativa FactorIA) y del programa de Innovación Eurorregional impulsado por la Eurorregión Nueva Aquitania–Euskadi–Navarra.
Con estos movimientos coordinados entre sanidad, industria e I+D, la impresión 3D consolida en España un salto cualitativo: cirugías más seguras y ágiles, empresas con planes de futuro y una base científica que acelera la llegada de mejoras tangibles al tejido productivo.