La fabricaciĆ³n del reloj de Apple vive un punto de inflexiĆ³n: las cajas de los Apple Watch Ultra 3 y Series 11 se producen mediante impresiĆ³n 3D con polvo de titanio de calidad aeroespacial 100% reciclado. Este cambio, llevado a escala, permite fabricar millones de piezas con tolerancias muy ajustadas y un acabado apto para un dispositivo de muƱeca.
AdemĆ”s de la precisiĆ³n, el movimiento hacia lo aditivo reduce notablemente el desperdicio: la nueva lĆnea utiliza aproximadamente la mitad de material que los mĆ©todos sustractivos clĆ”sicos. Para los usuarios de EspaƱa y Europa, esto implica un producto con menor huella ambiental sin sacrificar durabilidad, diseƱo ni prestaciones.
ĀæQuĆ© cambia con la impresiĆ³n 3D de titanio?
La innovaciĆ³n clave estĆ” en pasar de un proceso sustractivo (forjar y mecanizar un bloque) a uno aditivo, en el que la carcasa se construye capa a capa hasta aproximarse a su forma final. El resultado es un uso de materia prima un 50% menor en estas cajas de titanio frente a generaciones anteriores.
SegĆŗn la compaƱĆa, el nuevo flujo de producciĆ³n ha permitido ahorrar mĆ”s de 400 toneladas de titanio en un solo aƱo, manteniendo el nivel de resistencia y el acabado estĆ©tico exigidos por el producto. Esta eficiencia encaja con su plan Apple 2030 para alcanzar la neutralidad de carbono en toda la cadena de valor.
Del forjado y el CNC al lĆ”ser: por quĆ© ahora sĆ
Trabajar con titanio es complejo y costoso: su fusiĆ³n requiere temperaturas cercanas a 1700 Ā°C y entornos controlados (vacĆo o atmĆ³sfera inerte). Por eso, lo habitual hasta ahora era forjar el material a 700ā900 Ā°C y luego mecanizarlo con CNC, un enfoque que desperdicia material y castiga las herramientas por la dureza y retenciĆ³n de calor del metal.
En generaciones previas, la caja partĆa de un lingote forjado que se recortaba hasta lograr la geometrĆa final. Con la impresiĆ³n 3D, la pieza nace mucho mĆ”s cercana a su forma definitiva, lo que hace que el mecanizado posterior sea mĆ”s corto y eficiente. En conjunto, la producciĆ³n completa se acorta en torno a un 20% frente al esquema tradicional de forja + CNC, con menos consumo elĆ©ctrico y menos operaciones.
AsĆ se imprime cada caja: polvo, capas y control de calidad
El proceso arranca con la atomizaciĆ³n del titanio para obtener un polvo de unos 50 micrones, afinando el contenido de oxĆgeno para evitar comportamientos peligrosos al contacto con el lĆ”ser. Cada impresora trabaja con un galvanĆ³metro y seis lĆ”seres que construyen mĆ”s de 900 capas, de alrededor de 60 micrones de espesor, hasta formar una Ćŗnica caja; en nuestra guĆa de tipos de impresoras 3D se explican estos sistemas.
Cuando finaliza la impresiĆ³n, el excedente de polvo se retira en dos etapas: una limpieza gruesa por vacĆo y otra fina mediante agitaciĆ³n ultrasĆ³nica para liberar granos retenidos en ranuras y cavidades. A continuaciĆ³n, la pieza se separa por corte con hilo electrificado con refrigeraciĆ³n lĆquida para evitar deformaciones por calor.
Al ser una geometrĆa de casi-cercano-a-neto, el fresado final con CNC es breve y requiere menos energĆa. Tras ese ajuste dimensional, la caja pasa por acabados como pulido, chorreado y tratamientos lĆ”ser que afinan la textura y el brillo del metal previo al montaje.
- Polvo controlado: atomizaciĆ³n y ajuste de oxĆgeno para estabilidad con lĆ”ser.
- ConstrucciĆ³n lĆ”ser: seis haces trabajando en paralelo y mĆ”s de 900 capas.
- Depowdering: aspiraciĆ³n y ultrasonidos para eliminar residuos internos.
- SeparaciĆ³n y verificaciĆ³n: corte por hilo y mediciĆ³n Ć³ptica automatizada.
SeƱal, estanqueidad y detalles que antes no se podĆan hacer
El uso del metal no debe comprometer la conectividad. Para ello, la caja integra una estructura de resina que deja pasar las ondas de radio en los modelos con conexiĆ³n celular. Esta resina se inyecta durante el proceso, fluye por microcanales y se ancla a ranuras interiores para lograr un sellado robusto y compatible con los tratamientos del titanio.
La impresiĆ³n 3D permite, ademĆ”s, texturizar zonas internas difĆciles o imposibles con la forja clĆ”sica. En el Apple Watch, este microtexturizado interior mejora la adhesiĆ³n entre el metal y separadores plĆ”sticos del mĆ³dulo de antena, contribuyendo a la resistencia al agua y a un ensamblaje mĆ”s fiable a lo largo del tiempo.
Objetivos ambientales y repercusiĆ³n en el mercado europeo
El salto a lo aditivo se traduce en menos material, menos energĆa y menos residuos a lo largo del ciclo de fabricaciĆ³n. Apple vincula este avance a su hoja de ruta Apple 2030 para la neutralidad de carbono, con electricidad renovable aplicada a la producciĆ³n del Apple Watch y mayor circularidad gracias al uso de titanio 100% reciclado.
Para los consumidores en EspaƱa y el resto de Europa, esta evoluciĆ³n encaja con la demanda de productos mĆ”s sostenibles sin comprometer prestaciones. La combinaciĆ³n de ahorro de mĆ”s de 400 toneladas de titanio, reducciĆ³n de procesos y controles automatizados de calidad pone el foco en un impacto ambiental menor y una fabricaciĆ³n mĆ”s Ć”gil.
La adopciĆ³n de la impresiĆ³n 3D de titanio en el Apple Watch aĆŗna precisiĆ³n industrial, eficiencia de materiales y mejoras tangibles en conectividad e impermeabilidad, marcando un cambio de rumbo en la forma de producir relojes inteligentes a gran escala en el ecosistema de Apple.
