La industria del vehículo eléctrico avanza a pasos agigantados, y gran parte de ese progreso depende de las baterías. En las últimas semanas, tres desarrollos clave han puesto el foco en mejoras concretas: un sistema de refrigeración fabricado en España, un nuevo material polimérico que alarga la vida de las celdas y una patente china que acerca el estado sólido a la realidad. Estas innovaciones abordan problemas distintos pero complementarios, desde la gestión térmica hasta la durabilidad y la densidad energética.
Mientras que la planta de Mahle en Tarragona ya produce en serie placas que mantienen la temperatura bajo control, los laboratorios de Corea del Sur y China presentan soluciones químicas y estructurales que prometen baterías más eficientes. El denominador común es la búsqueda de una mayor autonomía y una vida útil más larga, dos factores que siguen siendo los principales escollos para la adopción masiva del coche eléctrico.
Mahle arranca la producción de placas de refrigeración en Montblanc
La planta que Mahle tiene en Montblanc (Tarragona) ha comenzado a fabricar en serie un componente crítico: una placa de refrigeración para baterías de vehículos eléctricos. La inversión de varias decenas de millones de euros ha permitido modernizar las instalaciones y alcanzar una capacidad de 15.000 unidades semanales. La plantilla, compuesta por 750 empleados, ha visto crecer el empleo cualificado en la zona.
Estas placas mantienen la temperatura de las baterías por debajo de los 40 °C y garantizan una distribución uniforme del calor entre las celdas. Un control térmico preciso es esencial para la carga rápida y la longevidad de las baterías de ion-litio, ya que el sobrecalentamiento acelera la degradación. El proceso de fabricación es altamente automatizado, con mínima intervención manual, para cumplir con los exigentes requisitos de resistencia a la corrosión y limpieza superficial. Roger Gombau, director de la planta, ha destacado que este proyecto demuestra las capacidades industriales de Mahle en el ámbito de la electromovilidad.
Un polímero híbrido duplica la vida útil de las baterías
Un equipo de la Universidad Sungkyunkwan y la Universidad Nacional de Seúl ha desarrollado un nuevo aglutinante polimérico que permite fabricar electrodos más gruesos sin perder rendimiento. El material, denominado DHP, combina elastano y ácido poliacrílico, dos polímeros con propiedades complementarias: el primero aporta elasticidad y el segundo una fuerte interacción con los componentes del electrodo.
En las baterías convencionales, el aglutinante de fluoruro de polivinilideno (PVDF) tiende a desplazarse hacia la superficie durante el secado cuando el electrodo es grueso, lo que provoca grietas y desprendimientos. El nuevo polímero evita ese problema y duplica la fuerza de adhesión, manteniendo la integridad estructural incluso en electrodos de gran espesor. En las pruebas, las celdas con el DHP conservaron el 86,8 % de su capacidad inicial tras 200 ciclos de carga y descarga, mientras que las convencionales dejaron de funcionar alrededor de los 95 ciclos. Además, la tecnología puede integrarse en las líneas de producción existentes sin necesidad de nuevos equipos, lo que facilita su adopción industrial. Los investigadores, liderados por Ki-Jae Kim y Jang Wook Choi, creen que este avance podría aumentar significativamente la autonomía de los vehículos eléctricos.
BYD patenta un cátodo compuesto para baterías de estado sólido
El fabricante chino BYD ha registrado una patente (CN122474592A) que aborda uno de los mayores desafíos de las baterías de estado sólido: mantener el contacto íntimo entre los componentes sólidos a medida que la celda se expande y contrae. La solución consiste en un cátodo compuesto que mezcla dos tipos de electrolitos sólidos: partículas de haluro de tamaño pequeño y partículas de sulfuro de mayor tamaño. Al combinarlos, las partículas más pequeñas rellenan los huecos microscópicos, optimizando la transferencia iónica y reduciendo el estrés mecánico.
El científico jefe de BYD, Lian Yubo, ha señalado que la estabilidad de la interfaz sólido-sólido es el principal obstáculo para la industrialización de esta tecnología. La compañía espera tener una primera hornada de baterías de estado sólido el año que viene, aunque su adopción masiva no llegaría hasta la próxima década. En laboratorio, el uso de partículas de sulfuro más pequeñas ha mejorado la retención de capacidad en casi un 18 %. BYD acumula varias patentes previas en este campo, como una membrana de electrolito sólido con fibras poliméricas y un recubrimiento catódico de doble capa. A pesar del avance, la industria coincide en que aún quedan retos de fabricación por superar antes de ver estas baterías en los coches de serie.
Los tres desarrollos reflejan una tendencia clara: la investigación en baterías para vehículos eléctricos avanza en múltiples frentes, desde la refrigeración hasta la química de los materiales. Mientras Mahle refuerza su apuesta industrial en España con una planta puntera, los laboratorios de Corea y China proponen soluciones que podrían duplicar la vida útil de las baterías y allanar el camino hacia el estado sólido. La combinación de estas innovaciones, aunque aún en distintas fases de madurez, apunta a un futuro donde los coches eléctricos sean más autónomos, duraderos y seguros.
