La estabilidad y la resistencia en la impresión 3D no dependen solo de tener una “buena impresora” o un material caro; entran en juego el diseño de la pieza, la orientación, la configuración de impresión, el tipo de tecnología y, cómo no, las propiedades mecánicas y químicas del material elegido. Si alguno de estos factores falla, es fácil acabar con piezas que se deforman, se agrietan o simplemente no cumplen su función.
Si quieres que tus piezas impresas sean fiables a largo plazo (que encajen bien, soporten cargas, resistan químicos o temperaturas elevadas y no se deshagan al poco tiempo), necesitas entender cómo se relacionan conceptos como precisión, tolerancias, orientación de las capas, relleno, recocido o galvanoplastia. En las siguientes secciones se desgrana, con bastante detalle, todo lo que debes tener en cuenta para mejorar la estabilidad de la impresión 3D y exprimir al máximo tu equipo, tanto en FDM/FFF como en resina y otros procesos.
Orientación de las piezas y dirección de las fuerzas
En tecnologías de deposición de material como FFF o CFF, las piezas se construyen capa a capa, y esa “estratificación” marca completamente su comportamiento mecánico. Las capas funcionan casi como las vetas de la madera: en el plano de la cama las uniones entre filamentos son muy sólidas, pero entre capas siempre habrá una zona más débil donde es más fácil que se produzca una rotura por tracción o cizalladura.
Antes de decidir la orientación de impresión conviene analizar por dónde van a venir las cargas: ¿dónde se doblará la pieza?, ¿qué zonas trabajarán a tracción?, ¿habrá cizallamiento entre superficies? Visualizar los puntos de apoyo, los tornillos, las palancas o las zonas de contacto ayuda mucho; si hace falta, dibuja un esquema simple con flechas de fuerzas y piensa cómo “atravesan” el modelo.
La idea general es colocar el modelo de forma que las capas sean perpendiculares a la dirección principal del esfuerzo siempre que sea posible. Por ejemplo, para un gancho de pared es mejor orientar las capas cruzando la curva del gancho que siguiéndola; así obligas a que el esfuerzo se distribuya a través del material continuo, en lugar de arrancar capas como si fuesen láminas. Un enfoque similar se aplica a piezas que soportan cargas.
En piezas muy complejas o con cargas mixtas puede que no exista una orientación perfecta, pero imprimir pequeños prototipos en varias posiciones permite identificar rápidamente cuál aguanta mejor sin tener que tirar de ensayo-error a tamaño completo. Si la orientación óptima complica mucho el soporte o estropea la superficie visible, puedes combinar un diseño ligeramente reforzado en la zona crítica con una orientación más “amable” para el posprocesado.
Altura de capa, shells y patrones de relleno
Sobre la altura de capa hay bastante mito: en la práctica, para FDM, pasar de capas finas a capas gruesas no cambia radicalmente la resistencia global de la pieza. Las capas finas implican más cordones, pero cada uno tiene menor sección; las capas gruesas generan menos cordones más anchos. Estos efectos tienden a compensarse, así que, salvo particularidades de máquina y material, la influencia real en resistencia suele ser moderada.
Donde sí se nota muchísimo la diferencia es en los shells (perímetros, techos y suelos). La teoría del “panel sándwich” se cumple a rajatabla: lo que realmente soporta la mayor parte de la flexión son las paredes exteriores, no el relleno interno. Añadir perímetros aumenta la capacidad de la pieza para resistir flexión y tracción en planos paralelos a la cama, ya que estos trazados siguen, en muchos casos, las líneas de carga de la propia geometría.
El relleno, aun no siendo el protagonista de la resistencia a la flexión, sí aporta estructura: mantiene unidas las paredes, evita que los techos se hundan y reduce deformaciones locales. Con densidades muy bajas el acabado y el éxito de la impresión se resienten; por eso, en muchas aplicaciones técnicas se mueve entre el 30 % y el 50 % de infill como zona cómoda.
El tipo de patrón de relleno tiene menos impacto que la densidad, pero sigue habiendo matices interesantes. Para conseguir piezas realmente rígidas y ligeras, los patrones triangulares o tipo panal ofrecen una gran relación resistencia/peso, mientras que los patrones rectangulares son ideales cuando se busca densidad máxima y tiempos de impresión razonables.
Si tu impresora permite refuerzo con fibra continua (por ejemplo, fibra de carbono, fibra de vidrio o Kevlar), el soporte mecánico ya no se limita al plástico base. Puedes distribuir fibras siguiendo las trayectorias de carga: un refuerzo perimetral o en forma de “columna vertebral” interna suele ser mucho más efectivo y rápido que tratar de imprimir la pieza totalmente maciza. En piezas sometidas a desgaste fuerte, el Kevlar como refuerzo interno resiste muy bien la abrasión una vez expuesto.
Tipos de relleno: qué aporta cada patrón
El relleno triangular se considera uno de los más robustos porque el triángulo es una figura geométrica indeformable: tiende menos a colapsar y proporciona una base firme para las paredes. Además, el cabezal se mueve mayoritariamente en líneas rectas, por lo que la velocidad de impresión se mantiene alta incluso con densidades generosas.
El relleno rectangular o en cuadrícula es el único que, en la práctica, se puede llevar a un 100 % de densidad de forma “limpia”, ya que se basa en extrusiones paralelas y perpendiculares que acaban conformando un bloque sólido. También se imprime rápido, con trayectorias sencillas, y es una buena elección cuando se busca maximizar rigidez sin complicar demasiado el slicing.
El relleno hexagonal (panal de abeja) ofrece posiblemente la mejor relación resistencia/peso: los hexágonos teselados reparten muy bien las cargas y permiten ahorrar material sin perder rigidez. El peaje está en el tiempo, porque obliga al cabezal a cambiar de dirección con frecuencia, lo que alarga las impresiones y aumenta las posibilidades de pequeños defectos si la máquina no está bien ajustada.
Resistencia del material: tracción, impacto, dureza y calor
La composición del material es el pilar de la estabilidad de una pieza. En impresión 3D se emplean habitualmente plásticos, metales y cerámicas, pero en el entorno doméstico o de taller, los filamentos termoplásticos son los grandes protagonistas. No suelen alcanzar la resistencia global de un metal o una cerámica, pero son suficientes para una infinidad de aplicaciones funcionales; estos debates y soluciones se tratan en eventos como el Global AM Hubs Summit.
Si hablamos de filamentos muy resistentes a tracción, el policarbonato suele aparecer en lo alto de la lista, junto con PVA, PETT, PEEK o refuerzos de fibra de carbono. La “resistencia a la tracción” describe la tensión máxima que puede resistir el material antes de romperse o deformarse de manera permanente.
La ductilidad o alargamiento antes de rotura mide cuánto puede estirarse un material antes de fracturarse. Filamentos flexibles como TPE o TPU ofrecen alargamientos enormes sin fallar, ideales para piezas que deban absorber golpes o deformarse y recuperar su forma, como juntas, amortiguadores o carcasas protectoras.
La dureza, frecuente en escala Rockwell, indica la resistencia a la penetración o rayado. Materiales como la fibra de carbono (compuestos), el nylon o el ABS alcanzan valores altos, útiles para piezas que van a sufrir abrasión o contacto repetido con elementos duros, como engranajes o guías.
La resistencia al impacto mide cómo se comporta una pieza ante golpes o esfuerzos bruscos. Policarbonato, nylon, PETG, ABS o TPU destacan en este apartado, por lo que son buenos candidatos para carcasas, cierres, bisagras o estructuras expuestas a choques o vibraciones.
La resistencia química es otro factor clave cuando la pieza va a convivir con aceites, disolventes o agentes de limpieza. Polímeros como PP, PA (nylon), PE, PEEK, PTFE, PVC o PVDF suelen ofrecer una excelente estabilidad frente a muchos productos químicos, aunque siempre hay que consultar tablas específicas según la sustancia y la temperatura.
La capacidad de aguantar altas temperaturas sin deformarse también influye mucho en la vida útil. Materiales como PAHT CF15, PET‑G, ABS, PP, PP GF30 o determinadas poliamidas resisten mejor el calor y los ciclos térmicos, algo fundamental en automoción, aeroespacial o aplicaciones cercanas a motores y zonas calientes.
Resistencia química y factores que la condicionan
Cuando una pieza va a convivir con entornos agresivos (industria, automoción, laboratorio, limpieza intensiva…), la estabilidad química pasa a primer plano. En cadenas de montaje y talleres es habitual el contacto con lubricantes, refrigerantes y desengrasantes; en automoción, además de aceites, entran en juego líquidos de mantenimiento; en farmacia y alimentación se exigen materiales que no degraden ni contaminen. También es frecuente la necesidad en entornos hospitalarios, donde los requisitos de esterilidad y compatibilidad química son críticos.
La estructura molecular del polímero manda mucho en todo esto. Muchos termoplásticos impresos en 3D son amorfos o semicristalinos. Cuanto mayor es la cristalinidad, mejor suele ser la resistencia química y térmica. Un polímero más cristalino, a igualdad de condiciones, soporta mejor la acción de una sustancia agresiva que otro más amorfo.
La degradación no solo viene de la reacción química directa; también cuenta la absorción física de la sustancia. Si el polímero “bebe” el líquido como una esponja, sufre cambios de peso, dimensiones y movilidad de las cadenas internas, lo que puede traducirse en ablandamiento o, justo al revés, fragilización.
La temperatura y la concentración del químico aceleran casi siempre el daño. Un mismo polímero puede aguantar correctamente en agua fría, pero deteriorarse rápido en agua caliente a igual concentración. Lo mismo ocurre con ácidos, disolventes o alcoholes: cuanto más concentrados y calientes, más agresivos resultan.
La tensión mecánica durante la exposición es el otro gran olvidado. Una pieza cargada en un entorno químicamente hostil puede romper enlaces internos aunque no supere, en teoría, su límite elástico. Aparecen microgrietas que progresan hacia el interior y acaban en fallo estructural.
Por último, el diseño y la calidad de impresión cuentan muchísimo. Las porosidades, huecos internos o capas mal fusionadas son vías de entrada perfectas para sustancias corrosivas. Un modelo mal orientado, con poco perímetro o subextrusión, se degradará mucho antes que otro bien diseñado e impreso, aunque el material base sea el mismo.
Pruebas comparativas de resistencia química en filamentos comunes
Ensayos sistemáticos con PLA, PVB, PETG, ASA y PC Blend han permitido ver con bastante claridad cómo varían propiedades como la resistencia a la tracción o al impacto cuando se exponen a diferentes sustancias. En estas pruebas se imprimieron cientos de probetas al 100 % de relleno, con dos perímetros, 0,2 mm de altura de capa y orientación en plano XY, y se sometieron a agua, etanol, diferentes concentraciones de IPA, vinagre, soluciones salinas, ácido cítrico, refrigerante (etilenglicol) y limpiadores clorados, y se intentó simplificar los procesos de impresión cuando fue posible.
En PLA se observó una ligera caída de resistencia en agua, más acusada en entornos agresivos como el refrigerante o el IPA. Ante acetona, el PLA colapsa directamente. En impacto, curiosamente, el PLA puede ganar algo de tenacidad en medios suaves, pero pierde bastante frente a refrigerantes o ciertos limpiadores.
El PVB se comportó como un material muy absorbente: la resistencia cae progresivamente incluso en medios poco agresivos y sustancias como etanol, IPA o acetona ablandan y disuelven las probetas en poco tiempo, impidiendo incluso realizar mediciones correctas. En impacto, la alta absorción provoca un aumento de la energía absorbida, pero a costa de dañar seriamente la estructura.
En PETG, la resistencia a tracción se mantiene bastante estable salvo en acetona y en exposiciones muy prolongadas a etanol e IPA, donde empieza a notarse la degradación. En impacto, solo el agua y ciertos limpiadores suaves respetan más o menos la tenacidad inicial; el resto de sustancias van mermando la capacidad de absorber golpes.
El ASA destaca por su buena estabilidad frente a agua, ácido cítrico, refrigerantes y algunos limpiadores clorados, incluso con tiempos de exposición largos. Se ve más afectado por alcoholes y, de nuevo, la acetona lo destruye. En impacto, la pérdida de tenacidad es apreciable en entornos salinos prolongados, pero en algunos medios la tenacidad se mantiene cercana al estándar.
El PC Blend se posiciona como uno de los materiales más robustos del conjunto, con una resistencia a tracción muy superior al resto y una caída moderada incluso en presencia de ciertos químicos. En impacto, supera con creces el límite de medida del ensayo, manteniendo esa alta resistencia incluso tras la exposición química, salvo en contacto prolongado con acetona, donde sí se aprecia un deterioro relevante.
Parámetros clave en impresoras 3D de resina (SLA/DLP/LCD)
En tecnologías de resina fotopolimerizable, la estabilidad dimensional y mecánica depende, sobre todo, del control de la luz UV y de la cinética de curado. No es tanto un tema de temperatura de boquilla o velocidad de extrusión como de dosis de energía, tiempos y movimiento vertical.
La altura de capa en resina define el equilibrio entre detalle y velocidad. Capas muy finas (0,05-0,1 mm) ofrecen una definición espectacular y superficies muy lisas, ideales para joyería, dental o figuras de alta calidad, pero disparan los tiempos de impresión. Capas más gruesas (0,2-0,3 mm) sacrifican detalle fino a cambio de acortar horas, lo que puede ser suficiente para piezas funcionales o grandes.
El tiempo de exposición normal por capa determina cuánto se polimeriza cada capa. Una exposición corta deja capas incompletas y frágiles; una excesiva “sobrecura” genera sobreanchos, pérdida de detalle y uniones indeseadas. Cada resina tiene su ventana: una estándar puede ir en torno a 2-3 s por capa, mientras que resinas más densas o cargadas pueden exigir 5-6 s o más.
Las capas de base requieren exposiciones mucho más largas (por ejemplo, 25-40 s) para lograr una adhesión firme a la plataforma. Si te quedas corto, la pieza se despega; si te pasas, luego cuesta muchísimo separar la base y pueden formarse tensiones internas que deformen las primeras capas.
El número de capas base suele estar entre 4 y 8, proporcionando un “anclaje” robusto sin alargar en exceso el proceso. Combinado con una buena calibración del eje Z (Z offset ajustado) se logra esa primera capa que ni se despega ni se aplasta.
El movimiento de elevación y retracción (distancia y velocidad) tras cada capa es crítico para no generar subpresiones que rompan las piezas. Distancias de levantamiento de 5-8 mm con velocidades moderadas (60-120 mm/min) suelen funcionar bien; subidas muy rápidas en resinas viscosas son receta segura para fallos de capa.
La temperatura de trabajo de la resina, por lo general entre 20-25 °C, influye tanto en la viscosidad como en la respuesta al UV. Un ambiente frío espesa la resina, dificulta el flujo y puede generar curado irregular; por eso muchos equipos avanzados integran calefacción en el tanque para mantener la mezcla siempre en rango óptimo.
El posprocesado (lavado y curado final) remata la estabilidad mecánica. Un buen baño en alcohol isopropílico para arrastrar la resina sin curar, seguido de un curado UV controlado, asegura que la pieza alcance su resistencia final y no quede pegajosa o frágil. Una sobreexposición excesiva en esta fase puede, eso sí, volver el material demasiado quebradizo.
Parámetros clave en impresoras 3D de filamento (FDM/FFF)
En FDM/FFF la estabilidad depende de un cóctel de ajustes donde destacan altura de capa, temperaturas, velocidades, retracción, flujo, relleno, ventilación y calibración mecánica. Afinar estos parámetros es lo que separa una pieza mediocre de una que aguante años sin dar guerra.
La altura de capa en filamento controla grosor y detalle: 0,1 mm da acabados finos y mayor precisión, pero tarda; 0,2-0,3 mm acelera el proceso a costa de dejar más visibles las líneas. Para piezas funcionales, muchas veces compensa usar alturas medias que mejoren la adhesión entre capas frente a buscar el máximo detalle superficial.
La temperatura de extrusión se ajusta al material: PLA suele moverse entre 190-220 °C, ABS en 230-260 °C y PETG en 220-250 °C. Si la temperatura es baja, el filamento no se fusiona bien ni se pega entre capas; si es demasiado alta, aparecen hilos, goterones y deformaciones por exceso de fluidez.
La cama caliente ayuda a prevenir warping y delaminación. Como referencia, PLA trabaja bien con 50-60 °C, ABS con 90-110 °C y PETG con 70-80 °C. Una cama mal nivelada o fría es sinónimo de esquinas levantadas, capas que se despegan y piezas inservibles.
La velocidad de impresión debe adaptarse a la máquina y al material. Velocidades moderadas (30-50 mm/s) suelen producir piezas estables y precisas; al subir a 80-100 mm/s se gana tiempo, pero la calidad cae y la probabilidad de problemas aumenta. Cada impresora tiene su “dulce” propio, que conviene encontrar con pruebas.
La retracción evita los típicos “pelillos” entre zonas. Distancias de 1-6 mm y velocidades de 20-60 mm/s son rangos habituales. Mala retracción significa stringing y defectos superficiales, pero también huecos internos si la reanudación de extrusión no se hace a tiempo.
El flujo de extrusión (flow rate) debe rondar el 100 %, con pequeños ajustes (95-105 %) según la calibración del extrusor y el filamento. Si te quedas corto, aparecen capas con huecos y paredes débiles; si te pasas, la pieza se sobredimensiona y las capas se aplastan demasiado.
El infill o relleno define cuánta “chicha” hay dentro. Para piezas puramente decorativas, un 10-20 % es suficiente; para elementos funcionales o sometidos a carga, moverse entre 40-60 % o combinarlo con más perímetros suele dar mejor resultado que ir directamente al 100 %. El patrón (cuadrícula, panal, triángulo, giroide…) se elige según la dirección de las cargas y la prioridad entre tiempo, rigidez y consumo de material.
La adhesión de la primera capa es la base del éxito. Cama bien nivelada, altura de boquilla correcta y algún adhesivo (laca, cinta, barra de pegamento) cuando haga falta marcan la diferencia. Si la primera capa falla, el resto de parámetros da igual.
La ventilación de capa también influye en la estabilidad. Para PLA suele ir a tope para solidificar rápido y marcar bien los detalles; para ABS se reduce o se anula, para evitar tensiones internas y grietas. PETG y otros materiales requieren un término medio, con ventiladores ni muy fuertes ni completamente apagados.
Una buena calibración general (ejes, pasos por mm, extrusor, escuadría) asegura que las dimensiones sean precisas y que las capas se asienten donde deben. Sin esta base, cualquier intento de afinar parámetros será un parche temporal.
Ajustes de diseño: geometría pensada para la resistencia
El diseño del modelo 3D influye tanto como el material o la máquina. Esquinas afiladas, paredes excesivamente finas o transiciones bruscas son puntos clásicos de fallo. Unos cuantos cambios bien pensados pueden multiplicar la vida útil de una pieza sin apenas aumentar el consumo de material.
Suavizar esquinas con filetes y chaflanes reduce la concentración de tensiones. Un radio de 1-2 mm en zonas críticas (bases de ganchos, alojamientos de tornillos, uniones de nervios) reparte mejor las cargas y evita grietas prematuras.
Reforzar superficies grandes con nervaduras es más eficiente que simplemente engordar toda la pieza. Unas cuantas costillas bien colocadas añaden rigidez a placas, tapas o brazos largos sin disparar tiempos de impresión.
En uniones y esquinas sometidas a esfuerzos, los refuerzos triangulares (como pequeñas escuadras integradas en el diseño) mejoran notablemente la capacidad de transmitir fuerzas de una sección a otra, copiando técnicas clásicas de la ingeniería tradicional.
Ajustes de impresora para lograr piezas más fuertes
Si tu objetivo es maximizar la resistencia, es preferible elegir alturas de capa medias (0,2-0,3 mm) que faciliten una buena fusión entre capas, en lugar de irte al extremo de las capas ultrafinas, que, aunque muy bonitas, no siempre suman en robustez.
El espesor de pared es el gran olvidado. Aumentar el número de perímetros a 3-4 (1,2-1,6 mm con boquilla de 0,4 mm) suele tener más impacto en la resistencia global que subir el infill del 40 al 80 %. También conviene usar al menos 4-5 capas sólidas en techo y suelo.
Modificar el ancho de línea con cabeza puede reforzar la unión entre cordones: configuraciones donde el ancho de línea es un múltiplo par de la altura de capa suelen dar buenos resultados, siempre que no se fuerce la extrusión hasta el punto de generar sobrellenado o problemas dimensionales.
Jugar con el flujo de forma localizada (paredes, relleno, soportes) ayuda a corregir subextrusiones puntuales o a reforzar perímetros muy castigados, aunque nunca es buena idea compensar un mal perfil de base con incrementos de flujo exagerados.
Reducir el enfriamiento en materiales sensibles como ABS, ASA o algunos nylons mejora mucho la adhesión entre capas, reduciendo el riesgo de delaminación. En PLA, en cambio, el ventilador fuerte suele ser un aliado, no un enemigo.
Selección de material: qué filamento usar según la aplicación
PLA, ABS y PETG siguen siendo el trío más popular en filamentos, pero no todos sirven para lo mismo. PLA es rígido y fácil de imprimir, pero sensible al calor y algo frágil; ABS aguanta mejor impactos y temperatura, pero pide más mimos (cama caliente, recinto, menos ventilación); PETG se sitúa en medio, con buena adherencia entre capas y resistencia moderada al calor; además, en ferias y eventos como Formnext suelen presentarse nuevos compuestos y soluciones para estas aplicaciones.
Si buscas piezas muy resistentes al desgaste, el nylon es una apuesta casi segura: combina alta tenacidad y buena resistencia al rozamiento, ideal para engranajes, bisagras o cierres. Eso sí, absorbe humedad con facilidad y conviene secarlo antes de imprimir.
Para proyectos de alta rigidez con peso reducido, los compuestos con fibra de carbono son una maravilla: las piezas salen muy rígidas y ligeras, perfectas para soportes estructurales o elementos que no deban flectar. A cambio, desgastan boquillas blandas a toda velocidad, por lo que es casi obligatorio usar boquillas endurecidas.
En aplicaciones flexibles, TPU o TPE permiten crear desde juntas hasta suelas amortiguadas. TPU da una combinación muy interesante de flexibilidad, resistencia al impacto y resistencia química, mientras que TPE ofrece todavía más elasticidad a costa de ser más delicado en impresión.
Si necesitas resistencia al calor muy elevada, materiales como PC o PEEK (y sus variantes cargadas) son referencia, aunque requieren impresoras capaces de alcanzar temperaturas muy altas y, a menudo, cámaras calefactadas.
Tolerancias, ajustes y calidad dimensional
La estabilidad de una pieza no es solo que no se rompa, también que encaje, se mueva cuando deba moverse y se quede fijo cuando toque. Aquí entran en juego conceptos como precisión, repetibilidad y tolerancias.
Los diferentes tipos de ajuste entre piezas (con juego, indeterminado o de presilla) se definen por cómo se relacionan las zonas de tolerancia de las superficies activas. Un ajuste deslizante deja un pequeño juego lateral, un ajuste móvil ofrece más control del movimiento a costa de algo más de fricción.
En un ajuste indeterminado las zonas de tolerancia se solapan parcialmente, facilitando montaje y desmontaje. Un ajuste enchavetado permite insertar el componente con poca fuerza, mientras que un ajuste por empuje requiere algo más de esfuerzo, pero sigue siendo desmontable a mano.
Los ajustes de presilla son otra historia: las zonas de tolerancia se cruzan completamente, generando conexiones muy firmes que necesitan fuerza elevada (y en ocasiones herramientas) para montarse o desmontarse. Un ajuste forzado se concibe casi como permanente; un ajuste a presión requiere prensas o utillajes para ensamblar.
Elegir bien el tipo de ajuste es fundamental para evitar desgaste prematuro, holguras excesivas o montajes imposibles. Siempre conviene considerar el método de fabricación, el material y la variabilidad inherente del proceso de impresión 3D que estés usando.
Posprocesado para mejorar la estabilidad: recocido, epoxi y galvanoplastia
Una vez impresa la pieza, todavía hay margen para reforzarla. Varios métodos de posprocesado pueden aumentar resistencia mecánica, estabilidad térmica y resistencia a la humedad o a los químicos.
El recocido térmico (annealing) consiste en calentar la pieza por encima de la temperatura de transición vítrea pero por debajo del punto de fusión, mantenerla un tiempo y dejar que se enfríe lentamente. Esto reorganiza la microestructura del polímero, aumentando la cristalinidad y, a menudo, mejorando resistencia al calor y propiedades mecánicas, con incrementos de hasta un 40 % en algunos casos.
El recubrimiento con resina epoxi proporciona una “cáscara” dura, resistente a productos químicos y con un acabado muy liso y brillante. Basta con limpiar bien la pieza, mezclar el epoxi con su endurecedor, aplicarlo en capa fina con una brocha (sin pasarse para evitar gotas) y dejarlo curar. Esta película refuerza la superficie, sella poros y mejora considerablemente la durabilidad.
La galvanoplastia sobre piezas plásticas permite recubrir el modelo con una fina capa de metal, normalmente cobre, níquel, cromo o zinc. La pieza se vuelve más rígida, más resistente al desgaste y, de paso, gana un acabado metálico atractivo. Eso sí, para lograr una mejora mecánica notable suele hacer falta más de una capa y un proceso bien controlado.
En piezas de ABS, el alisado con vapor de acetona no solo mejora el aspecto, sino que también puede reforzar la unión entre capas al “fundir” ligeramente la superficie. En otros materiales, recubrimientos específicos (barnices, poliuretanos, epoxis) aportan protección adicional frente a humedad, rayos UV o químicos.
Teniendo en cuenta materiales, diseño, parámetros de impresión, condiciones ambientales y posprocesado, es posible pasar de piezas frágiles e irregulares a componentes fiables que resisten carga, química, temperatura y uso prolongado; la clave está en tratar la estabilidad de la impresión 3D como un conjunto de decisiones bien alineadas, no como un simple ajuste rápido del slicer la noche antes de usar la pieza.
