Lassen: tips en trucs om deze techniek onder de knie te krijgen

La lassen is niet eenvoudig. Als u begint, is het normaal dat u veel fouten maakt, zoals onvolmaakte verbindingen, het vastplakken van de elektrode aan het metaal, het niet correct afstellen van de stroomsterkte, het doorboren van het metaal, enz. Met deze tips en trucs voor deze techniek kunt u echter leren uw eigen techniek te gebruiken lasapparaat goed, want in het vorige artikel heb ik je alles geleerd wat je moet weten om de juiste te kiezen.

Ik nodig je uit een goede lasser worden voor uw doe-het-zelf-projecten met metaal en thermoplasten met deze gids...

• De beste lasmachines die u kunt kopen

lasdefinitie

La lassen vertegenwoordigt een verbindingsprocedure waarbij twee of meer delen van een materiaal door fusie met elkaar worden verbonden. Over het algemeen zijn deze materialen metalen of thermoplastische materialen, waardoor dit type verbinding mogelijk is. Bij dit proces worden de onderdelen samengevoegd door ze te smelten, en soms wordt er een extra materiaal (metaal of plastic) geïntroduceerd dat, wanneer het wordt gesmolten, iets creëert dat bekend staat als een "soldeerbad", het afgezette materiaal dat de onderdelen met elkaar verbindt. Zodra het materiaal afkoelt en stolt, vormt het een sterke verbinding die een 'kraal' wordt genoemd.

verscheidene Energiebronnen, zoals een gasvlam, een elektrische boog, een laser, een elektronenstraal, wrijvingsmethoden of ultrasoon geluid, kunnen worden gebruikt om lassen uit te voeren. Over het algemeen komt de energie die nodig is om metalen onderdelen te verbinden uit een elektrische boog, terwijl thermoplastische materialen worden verbonden door direct contact met gereedschap of door het gebruik van heet gas. Hoewel lassen vaak in industriële omgevingen wordt gedaan, is het ook mogelijk om dit op een aantal wat onherbergzamere plaatsen te doen, zoals onder water en zelfs in de ruimte.

soorten lassen

La solderen en solderen zijn twee verbindingstechnieken die in de industrie worden gebruikt om stukken metaal of andere materialen met elkaar te verbinden. Hoewel beide betrekking hebben op het smelten van een materiaal om een ​​verbinding te vormen, zijn er belangrijke verschillen tussen beide in termen van temperatuur, materialen en resulterende eigenschappen.

• Zacht soldeer: Het is een proces waarbij soldeer met een laag smeltpunt wordt gebruikt om werkstukken met elkaar te verbinden. De smelttemperatuur van soldeer is relatief laag, doorgaans onder de 450°C, waardoor het materiaal kan smelten zonder de werkstukken significant te beïnvloeden. Solderen wordt vaak gebruikt om elektronische componenten, leidingbuizen en andere toepassingen te verbinden waarbij een delicate, niet-hittebestendige verbinding vereist is. Een soort zachtsoldeer kan bijvoorbeeld het type zijn dat wordt gebruikt in de elektronica en loodgieterswerk met tin, of ook het type dat wordt gebruikt voor thermoplastische materialen.
• Solderen: Het is een verbindingsproces waarbij een vulmateriaal wordt gebruikt met een hoger smeltpunt dan bij zachtsolderen, doorgaans tussen 450°C en 900°C. Bij dit proces worden de werkstukken niet gegoten, maar wordt het vulmateriaal gesmolten en in de voeg tussen de stukken gebracht. Zodra het vulmateriaal stolt, ontstaat er een sterke en duurzame verbinding. Solderen wordt gebruikt om onderdelen te verbinden die mechanische belastingen en hoge temperaturen moeten kunnen weerstaan, zoals bij de vervaardiging van gereedschappen, voertuigen, constructies, enz. Voorbeelden van dit type lassen zijn de lassen die worden gebruikt voor metalen zoals staal, ijzer, aluminium, enz.

Materialen die kunnen worden gelast (lasbaarheid)

La lasbaarheid Verwijst naar het vermogen van materialen, ongeacht of ze van vergelijkbare of ongelijke aard zijn, om permanent met elkaar verbonden te worden door lasprocedures. Hoewel de meeste metalen over het algemeen kunnen worden gelast, heeft elk metaal zijn eigen unieke karakter, gekenmerkt door specifieke eigenschappen die specifieke voor- en nadelen met zich meebrengen. Factoren die de lasbaarheid van een metaal bepalen, zijn onder meer het type elektrode dat wordt gebruikt, de snelheid waarmee het afkoelt, het gebruik van beschermgassen en de snelheid waarmee het lasproces wordt uitgevoerd.

Lasbare metalen

Tussen metalen die gelast kunnen worden wij vinden het volgende:

• Staalsoorten (roestvrij staal, koolstofstaal, gegalvaniseerd staal,…)
• Gesmolten ijzer.
• Aluminium en zijn legeringen.
• Nikkel en zijn legeringen.
• Koper en zijn legeringen.
• Titanium en zijn legeringen.

Bovendien moeten we deze lasbare metalen classificeren volgens verschillende criteria, zoals elektrische weerstand of geleidbaarheid ze hebben, omdat dit belangrijk is bij het solderen:

• Metalen met hoge elektrische weerstand/lage elektrische geleidbaarheid: ze kunnen worden gelast met lage intensiteiten (lage stromen), zoals staal.
• Metalen met lage elektrische weerstand/hoge elektrische geleidbaarheid: ze lassen met hoge intensiteit, dat wil zeggen dat ze meer stroom nodig hebben. Voorbeelden van deze metalen zijn aluminium, koper en andere legeringen.

Aan de andere kant kunnen we classificeren afhankelijk van het soort metaal:

• Metalen met ijzerhoudende samenstelling: ferrometalen, waarin ijzer het voornaamste element is, vertonen opmerkelijke eigenschappen van treksterkte en taaiheid.
  • staal: Het heeft ijzer als basis en onderscheidt zich door zijn kneedbaarheid, weerstand en veelzijdigheid. Dit metaal is een uitstekende geleider van warmte en elektriciteit, waardoor het ideaal is voor diverse lastechnieken. Ondanks deze kwaliteiten heeft staal beperkingen, zoals het aanzienlijke gewicht en de roestgevoeligheid. Het is gebruikelijk om variaties met koolstof te vinden, waarbij hogere concentraties van laatstgenoemde het staal versterken en beter hardbaar maken. De lasbaarheid neemt echter omgekeerd evenredig af met de hardbaarheid. Het is van vitaal belang om de lasnaad schoon te houden en kalkaanslag als gevolg van de neiging van staal om te roesten te voorkomen. Hogesterktestaalsoorten zijn het meest geschikt voor lasprocessen.
  • Gietijzer of gietijzer: Het wordt verkregen bij het eerste smelten van ijzer in hoogovens, bevat aanzienlijke hoeveelheden koolstof en silicium en is bros. Hoewel het lassen van gietijzer moeilijkheden met zich meebrengt, is het niet onmogelijk. Tijdens het lasproces moet elk spoor van olie of vet worden vermeden, omdat dit het werk kan bemoeilijken. Het lassen van gietijzer is een ingewikkelde en dure procedure die hoge temperaturen en voorverwarmen met een autogeenbrander vereist. Anders zal de resulterende las onstabiel en moeilijk te hanteren zijn. Om deze redenen is deze taak niet geschikt voor hobbyisten.
• non-ferro metalen: zijn degenen waarvan de samenstelling geen ijzer bevat, zijn gegroepeerd in drie hoofdcategorieën:
  • Zware metalen (dichtheid gelijk aan of groter dan 5 kg/dm³):
    • tin: gebruikt bij de vervaardiging van blik en in de elektronica-industrie.
    • koperen: met uitstekende elektrische en thermische geleidbaarheid, bestand tegen corrosie. Het vereist onberispelijk laswerk om de vorming van oxiden te voorkomen. Gebruikt bij de vervaardiging van elektrische kabels, leidingen, enz.
    • Zink: heeft de maximale thermische uitzetting onder metalen. Gebruikt bij de vervaardiging van platen, afzettingen, enz. Het wordt ook gebruikt als oppervlaktebehandeling om staal te verzinken.
    • lead: gebruikt in zachte lasnaden en coatings, maar ook in buizen, hoewel het vanwege zijn toxiciteit in onbruik is geraakt.
    • Chrome: gebruikt bij de vervaardiging van roestvrij staal en gereedschap.
    • nikkel: toegepast als coating op metalen en bij de productie van roestvrij staal.
    • wolfraam: gebruikt voor het vervaardigen van snijgereedschappen in machines.
    • kobalt: gebruikt bij de vervaardiging van sterke metalen.
  • lichte metalen (dichtheid tussen 2 en 5 Kg/dm³):
    • Titanium: Het valt op in deze categorie en wordt gebruikt in de luchtvaart- en turbine-industrie.
  • Ultralichte metalen (dichtheid minder dan 2 Kg/dm³):
    • magnesium: Het wordt gebruikt als deoxidatiemiddel in de staalgieterij en blinkt uit in deze categorie met extreem lage dichtheid.

Lasbare kunststoffen

De thermoplasten zijn polymeren die worden gekenmerkt door hun vermogen om vrijwel ononderbroken smelt- en stollingscycli te ondergaan. Bij blootstelling aan hitte worden ze vloeibaar en bij afkoeling herstellen ze hun stijfheid. Bij het bereiken van het vriespunt krijgen thermoplastische kunststoffen echter een glasachtige structuur en breken ze. Deze bijzonderheden, die het materiaal zijn identiteit geven, vertonen een omkeerbaar gedrag, waardoor het materiaal herhaaldelijk kan worden onderworpen aan verwarmings-, hermodellerings- en afkoelingscycli.

sommige voorbeelden van thermoplasten zijn:

• PET (polyethyleentereftalaat): Het behoort tot de polyesters, wordt veel gebruikt in alledaagse voorwerpen en is gemakkelijk recyclebaar. De semikristallijne vorm is stabiel. Het is gebruikelijk in stijve en flexibele verpakkingen vanwege zijn lichtheid.
• HDPE (hogedichtheidpolyethyleen): Het is zeer veelzijdig, afgeleid van aardolie. Het wordt gebruikt in flessen, kannen, snijplanken en pijpen en staat bekend om zijn weerstand en smeltpunt.
• LDPE (polyethyleen met lage dichtheid): polyethyleen is zacht, resistent en flexibel, vooral bij lage temperaturen. Het heeft een goede chemische en slagvastheid, met een smeltpunt van 110°C.
• PVC (polyvinylchloride): gebruikt in de bouw, leidingen, kabelisolatie, medische apparatuur en meer. Het is veelzijdig, economisch en vervangt traditionele materialen.
• PP (polypropyleen): Het is een stijf, resistent polymeer met een lage dichtheid. Het wordt gebruikt in tassen, technische toepassingen en het blaasgieten van flessen. Het is het op een na meest geproduceerde plastic.
• PS (polystyreen): Piepschuim is transparant en wordt gebruikt in consumentenproducten en commerciële verpakkingen. Het kan vast of schuimig zijn en wordt gebruikt in medische apparaten, omhulsels en voedselverpakkingen.
• nylon: Het is een resistent, elastisch en transparant polyamide. Het wordt gebruikt in de visserij, textiel, touwen, instrumenten, tandwielen, kousen enz. en smelt bij hoge temperaturen (263ºC).

Sommige hiervan zullen u ook bekend in de oren klinken van onze kant artikelen over 3D-printers, omdat ze worden gebruikt voor deze toepassingen voor additieve productie.

Wat is uitschot?

La menselijk afval Soldeer is een niet-metaalachtig residu dat ontstaat bij bepaalde lasmethoden. Het ontstaat wanneer het vloeimiddel dat bij het lassen wordt gebruikt, uithardt zodra het proces is voltooid. Dit schuim is het resultaat van de combinatie van de flux en ongewenste stoffen of atmosferische gassen die ermee in wisselwerking staan ​​tijdens het solderen. De afwezigheid van vloeimiddel en de slak die zich vormt, kunnen oxidatie van het soldeer veroorzaken.

Meestal blijft de slak achter op de lasnaad, als een soort bros omhulsel zodra het stolt en gemakkelijk kan worden verwijderd. Als de las goed is gedaan, komt deze met een paar zachte slagen meestal los. Het is echter ook waar dat wanneer het lassen begint, deze slak waarschijnlijk vast komt te zitten in de lasrups, waardoor een broze verbinding ontstaat.

Wat is spatten?

De spatten Lasmaterialen bestaan ​​uit minuscule druppeltjes gesmolten metaal of zelfs niet-metalen materialen die tijdens het lassen worden verspreid of uitgeworpen. Deze kleine hete deeltjes kunnen worden uitgeworpen en op het werkoppervlak of de vloer terechtkomen, terwijl sommige aan het basismateriaal of andere nabijgelegen metalen onderdelen kunnen blijven plakken. Deze spatten zijn gemakkelijk herkenbaar en nemen de vorm aan van kleine ronde bollen zodra ze stollen.

Ze vormen geen groot probleem, maar esthetisch niveau ja dat kunnen ze zijn. Ze kunnen aanvullende behandelingen forceren om die korrels te verwijderen en een glad oppervlak achter te laten.

Hoe goed te lassen

Solderen is echter een enigszins complexe methode, generieke vorm, kunt u als volgt doen (ik raad u aan de video te bekijken voor meer grafische informatie):

regel de intensiteit

Regel de huidige intensiteit of stroomsterkte, is een van de fundamentele problemen bij het maken van een goede las. Velen zijn erg verdwaald als ze beginnen met lassen als het gaat om het kiezen van de stroomsterkte, maar vaak is het een kwestie van vallen en opstaan. Om het u echter gemakkelijker te maken, vindt u hier twee tabellen waarin u de versterkers kunt zien die u moet selecteren op basis van de dikte of dikte van de te lassen stukken en op basis van de elektrode die u hebt gekozen. Dit kan u richting geven, al kunnen er dan kleine verschillen zijn afhankelijk van het gekozen lasapparaat.

Als algemene regel geldt dat er een gemakkelijke truc om de stroomsterkte te kiezen afhankelijk van de elektrode, voor het geval u deze tabel niet bij de hand heeft. En het is simpelweg het vermenigvuldigen van de diameter van de elektrode met x35, om het maximale ampère te verkrijgen. Als we bijvoorbeeld een elektrode met een diameter van 2.5 mm hebben, zou deze 2.5 x 35 = 87 A zijn, wat afgerond ongeveer 90 A zou zijn. Het is duidelijk dat deze regel niet werkt bij draadlasmachines...

Het kiezen van de juiste elektroden / draad

Draad- of continue elektrode

Het kiezen van de juiste draad (ook wel continue elektrode genoemd) is een kwestie van rekening houden met de volgende aspecten:

• Que el rol compatibel zijn met de hulp van de lasser, aangezien u rollen van 0.5 kg, 1 kg, enz. kunt vinden.
• Que el draadmateriaal is geschikt voor de vakbond die je gaat doen, afhankelijk van het metaal waar je lid van wilt worden.
• Que el draaddikte is voldoende (0.8 mm, 1 mm, ...), en dit zal afhangen van de breedte van het akkoord of de afstand tussen de voegen. Een dikkere draad zal altijd beter zijn voor verbindingen waar er meer ruimte is of waar meer vulmiddel nodig is.
• Type lasdraad of continue elektrode, waarbij we onderscheid moeten maken tussen twee verschillende typen:
  • Massief of solideZe bestaan ​​uit één enkel metaal. Over het algemeen heeft dit metaal een vergelijkbare samenstelling als het basismateriaal, met de toevoeging van enkele elementen om de zuiverheid van het substraat te verbeteren. Deze massieve draden worden vaak gebruikt voor het verbinden van koolstofarme staalsoorten en dunne materialen. Omdat ze geen slakresten op de las achterlaten en snel afkoelen, zijn ze geschikt voor deze toepassingen.
  • buisvormig of kern: ze bevatten een korrelig vloeipoeder dat een functie vervult die vergelijkbaar is met die van gecoate elektroden. Met deze draden kunt u tijdens het lassen werken zonder dat u een beschermgas nodig heeft. Ze bieden een grotere boogstabiliteit en diepere penetratie, wat resulteert in een superieure voegafwerking vanwege een lagere kans op defecten en porositeit. Gevulde draden worden vaak gebruikt in dikkere materialen, omdat ze slak op de hiel genereren en de koeling ervan langzamer is. Deze eigenschap maakt ze ideaal voor laswerkzaamheden aan dit soort materiaal. Het is echter belangrijk om te vermelden dat, net als bij MMA-elektrodelassen, slakverwijdering vereist is bij gebruik van gevulde draden.

verbruikbare elektrode

Aan de andere kant hebben we verbruikbare elektroden, waarin we een groot aantal soorten en diameters zien, waardoor het wat ingewikkelder wordt om de juiste te kiezen. Hier leren wij u echter:

• coating:
  • Gecoat: Ze bestaan ​​uit een metalen kern die de functie vervult van materiaalvoorziening tijdens het lasproces, samen met een coating die verschillende chemische stoffen bevat. Deze voering vervult twee belangrijke functies: het gesmolten metaal beschermen tegen de omringende atmosfeer en de elektrische boog stabiliseren. Binnen dit type hebben we:
    • Rutiel (R): ze zijn bedekt met rutiel of, wat hetzelfde is, titaniumoxide. Ze zijn gemakkelijk te hanteren en ideaal voor het lassen van zowel dunne als dikke platen van materialen zoals ijzer of zacht staal. Ze worden gebruikt in niet veeleisende banen, ze zijn goedkoop en komen vrij vaak voor.
    • Basis (B): deze zijn bedekt met calciumcarbonaat. Omdat ze zeer goed bestand zijn tegen scheuren, zijn ze perfect voor lassen met een bepaalde complexiteit. Ideaal voor het lassen van legeringen. Ze zijn niet zo goedkoop of zo gemakkelijk te vinden.
    • Cellulosehoudend (C): Ze zijn bekleed met cellulose of organische verbindingen. Ze worden vooral gebruikt bij verticaal aflopend en speciaal type lassen (zoals gasleidingen), naast andere zeer veeleisende klussen.
    • Van zuur (A): silica, mangaan en ijzeroxide zijn basisch in de verbinding die deze elektroden bedekt. Ze worden gebruikt voor werk met een grote dikte dankzij de grote penetratie. Ze kunnen scheuren veroorzaken als het basismateriaal niet geschikt is of geen goede eigenschappen heeft om te lassen.
  • niet gecoat: ze missen de beschermende laag, die hun gebruik bij gaslasprocessen beperkt. In dit geval is externe bescherming door middel van een inert gas nodig om de infiltratie van zuurstof en stikstof te voorkomen. Deze elektroden worden gebruikt bij de TIG-lastechniek, waarbij gebruik wordt gemaakt van wolfraamelektroden. Deze techniek maakt het mogelijk om hoogwaardige afwerkingen op verschillende soorten materialen te verkrijgen.
• Materiaal: nogmaals, u moet de juiste elektrode kiezen op basis van het materiaal dat u gaat lassen, aangezien deze kan variëren afhankelijk van het feit of het ijzer/staal is, of aluminium, enz.
• diameter: we kunnen de juiste maat kiezen op basis van de hoeveelheid materiaal die we op het koord willen laten zitten. Er zijn min of meer diktes, zoals we hebben gezien, hoewel een algemene keuze bij twijfel 2.5 mm is, wat het meest wordt gebruikt. Als de junctie echter dunner moet zijn, kies dan een kleinere diameter, en als de junctie verder uit elkaar ligt, en je grotere gaten wilt opvullen of gaten wilt afdekken, is het ideaal om een ​​dikkere elektrode te kiezen.
• lengte: Er zijn ook elektroden van meer of minder lengte. Het is duidelijk dat de langere exemplaren langer meegaan, maar ze zijn ook wat lastiger in de bediening. Een van de meest gebruikte zijn die met een lengte van 350 mm, dat wil zeggen 35 cm. Sommige mensen knippen ze echter af, omdat ze liever met een kortere elektrode werken…
• AWS-nomenclatuur: Dit wordt bepaald door de elektrodenummering, aangezien elk nummer iets aangeeft. Zoals u bij commerciële elektroden zult hebben gezien, verschijnt er een nomenclatuur van het type E-XXX-YZ. Nu zal ik uitleggen wat deze alfanumerieke code betekent:
  • AWS A5.1 (E-XXYZ-1 HZR): elektroden voor koolstofstaal.
    • E: geeft aan dat het een elektrode voor booglassen is.
      
    • XX: geeft de minimale treksterkte aan, zonder nabehandelingen. Een 6011 is bijvoorbeeld minder robuust dan een 7011.
    • Y: geeft de positie aan waarvoor de elektrode gereed is om te lassen.
      • 1=Alle posities (plat, verticaal, plafond, horizontaal).
      • 2=Voor vlakke en horizontale posities.
      • 3=Alleen voor vlakke positie.
      • 4=Bovenhoofds, verticaal naar beneden, vlak en horizontaal lassen.
    • Z: type elektrische stroom en polariteit waarmee het kan werken. Identificeer ook het gebruikte type coating.
    • HZR: Deze optionele code kan het volgende aangeven:
      • HZ: voldoet aan de diffundeerbare waterstoftest.
      • R: voldoet aan de eisen van de vochtopnametest.
  • AWS A5.5 (E-XXYZ-**): voor laaggelegeerde staalsoorten.
    • Hetzelfde als hierboven, maar verander het laatste achtervoegsel **.
    • In plaats van letters gebruiken ze een letter en een cijfer. Ze geven bij benadering het percentage legering in de lasafzetting aan.
  • AWS A5.4 (E-XXX-YZ): voor roestvrij staal.
    • E: geeft aan dat het een elektrode voor booglassen is.
    • XXX: bepaalt de AISI-klasse van roestvrij staal waarvoor de elektrode bedoeld is.
    • Y: verwijst naar de positie, en opnieuw hebben we:
      • 1=Alle posities (plat, verticaal, plafond, horizontaal).
      • 2=Voor vlakke en horizontale posities.
      • 3=Alleen voor vlakke positie.
      • 4=Bovenhoofds, verticaal naar beneden, vlak en horizontaal lassen.
    • Z: type coating en de stroomklasse en polariteit waarmee deze kan worden gebruikt.

niet-afsmeltende elektroden

Tenslotte mogen we de niet-afsmeltende elektroden, dat wil zeggen, de wolfraam of wolfraam, hoe je ze ook wilt noemen. In dit geval kunnen we ze als volgt classificeren:

• Wolfraam 2% Thorium (WT20): het is rood, gebruikt voor DC TIG-lassen. Je moet een masker dragen, omdat dit schadelijk kan zijn voor de gezondheid. Aan de andere kant werken ze heel goed voor oxidatie, zuren en hittebestendige staalsoorten zoals koper, tantaal en titanium.
• 2% Ceriumwolfraam (WC20): Ze zijn grijs van kleur, hebben een lange levensduur en zijn respectvol voor het milieu en de gezondheid. Daarom kunnen ze een geweldig alternatief zijn voor thorium.
• Wolfraam 2% Lanthaan (WL20): ze hebben een blauwe kleur, gebruikt voor geautomatiseerd lassen, met een lange levensduur en hoge flits. Het zendt geen straling uit.
• Wolfraam bij 1% lanthaan (WL5): de kleur is in dit geval geel en wordt gebruikt voor plasmasnijden en lassen.
• Wolfraam naar zirkonium (WZ8): met een witte kleur worden ze voornamelijk gebruikt voor AC-lassen.
• Zuiver wolfraam (W): de kleur is groen, hij kan aluminium, magnesium, nikkel en legeringen lassen door AC-lassen. Het bevat geen toevoegingen en is dus niet schadelijk zoals thorium.

Veelvoorkomende fouten en oplossing

Hoewel er een groot aantal is mogelijke gebreken, de meest voorkomende die u kunt vinden en vermijden zijn de volgende:

• Slecht snoeruiterlijk: dit probleem wordt mogelijk veroorzaakt door oververhitting, onjuiste keuze van elektroden, defecte aansluitingen of onjuiste stroomsterkte. Om dit probleem op te lossen, past u de gebruikte stroom aan om een ​​goede balans te vinden en selecteert u een geschikte elektrode die op een specifieke snelheid werkt om oververhitting te voorkomen.
• Overtollige spatten: Wanneer het spatten de normale niveaus overschrijdt, wordt dit waarschijnlijk veroorzaakt door een te hoge stroomsterkte of overmatige magnetische invloed. Nogmaals, de aanbeveling is om de stroomsterkte te verlagen om de precieze limiet in uw proces te identificeren.
• overmatige penetratie: In deze omstandigheden is het grootste probleem meestal een onjuiste positie van de elektrode. Er wordt voorgesteld om de juiste hoek te analyseren om een ​​optimale vulling te bereiken.
• gescheurde las- Scheuren in de las zijn het gevolg van een onjuiste verhouding tussen de grootte van de las en de verbonden delen, waardoor een stijve verbinding ontstaat. Gebruik daarom uw analytische vaardigheden om een ​​verbeterde verbindingsstructuur te ontwerpen, inclusief maataanpassingen, uniforme openingen en mogelijk het kiezen van een geschiktere elektrode.
• brosse of brosse las: Dit is een van de ernstigste problemen bij het lassen, omdat het een negatieve invloed kan hebben op de uiteindelijke kwaliteit van de onderdelen. Oorzaken kunnen variëren van de verkeerde elektrodekeuze tot onvoldoende warmtebehandeling of onvoldoende koeling. Zorg er daarom voor dat u een geschikte elektrode gebruikt (bij voorkeur met een laag waterstofgehalte), beperk de penetratie en zorg voor voldoende koeling.
• Vervorming: Dit defect kan worden veroorzaakt door een slecht oorspronkelijk ontwerp of door geen rekening te houden met de krimp van de metalen, wat resulteert in een slechte hechting en, in sommige gevallen, oververhitting. In dit stadium moet u het model herzien en, indien nodig, opnieuw ontwerpen, en ook opties overwegen zoals het gebruik van elektroden met hogere snelheid.
• Slecht smelten en vervormen: Deze problemen worden veroorzaakt door ongelijkmatige verwarming of een onjuiste bedieningsvolgorde, wat resulteert in onjuiste krimp van onderdelen. U kunt deze problemen aanpakken door onderdelen vóór het lassen te vormen en spanning te ontlasten, en door het procesverloop zorgvuldig te inspecteren.
• ondermijnd: Dit probleem is meestal het gevolg van een slechte selectie of behandeling van de elektroden, of van het gebruik van een te hoge stroomsterkte. Daarom is het noodzakelijk om te analyseren of u de juiste elektrode gebruikt en eventueel de lassnelheid te verlagen.
• porositeit: het kan optreden als gevolg van een mengsel van de slak met het gesmolten metaal wanneer het meerdere keren wordt gepasseerd zonder eerst de slak te verwijderen, als gevolg van verontreiniging van het metaal tijdens het proces, enz. In dit geval is het essentieel om in één keer een goede uniforme kraal te maken, zonder meerdere keren over te gaan (zonder de slak te verwijderen).

Veiligheid en frequente twijfels

beveiligen Lasveiligheid is essentieel om ongelukken en persoonlijk letsel te voorkomen. Hier zijn enkele veiligheidsmaatregelen die u moet volgen bij laswerkzaamheden:

• Las niet op plaatsen waar brandbare of ontvlambare materialen in de buurt zijn: de vonk die tijdens het proces ontstaat, kan brand of explosies veroorzaken.
• Gebruik PBM’s of beschermende uitrusting: bestaande uit een masker ter bescherming van de ogen, handschoenen voor de handen, schoeisel met isolerende zolen en lange kleding om brandwonden te voorkomen. Als u gegalvaniseerde of wolfraamelektroden met giftige elementen gaat lassen, gebruik dan altijd een filtermasker.
• Goed geventileerde ruimte: werk in een ruimte met goede ventilatie om de ophoping van dampen en giftige gassen te voorkomen. Als u binnenshuis werkt, zorg dan voor voldoende luchtcirculatie of gebruik een rookafzuigsysteem.
• Brandblusser en EHBO: Houd in geval van nood een geschikte brandblusser en een EHBO-doos bij de hand. Maak uzelf vertrouwd met het gebruik en de locatie ervan.
• Rook niet en eet geen voedsel: vermijd roken, eten of drinken in de buurt van de lasruimte, aangezien dampen en deeltjes voedsel kunnen vervuilen en schadelijk kunnen zijn voor uw gezondheid.
• Apparatuur in goede staat: Om het lasapparaat in goede staat te houden en ontladingsproblemen als gevolg van slechte isolatie, oververhitting, etc. te voorkomen, is een goed onderhoud van het lasapparaat essentieel.
• Stroom loskoppelen: Voordat u enig onderdeel van de lasapparatuur aanpast of aanraakt, moet u ervoor zorgen dat deze is losgekoppeld van de elektrische stroombron.

Ook een van de De meest gestelde vraag onder beginners is of het aanraken van het te lassen onderdeel of de elektrode een elektrische schok kan veroorzaken. En de waarheid is:

• U kunt het stuk metaal dat u aan het lassen bent met uw blote hand aanraken zonder bang te hoeven zijn voor een schok wanneer de elektrode en de aardklem contact maken. Het wordt echter niet aanbevolen, omdat u zich kunt verbranden als de temperatuur van de onderdelen stijgt.
• De elektrode kan het beste onaangeroerd blijven, maar veel professionele lassers ondersteunen deze in hun handschoen voor meer precisie. Het moet gezegd worden dat degenen die bedekt zijn met rutiel niet ontladen, omdat het metaal aan de binnenkant bedekt is met een isolator. Maar als u twijfelt of de coating wel of niet isolerend is of als u een blanke elektrode heeft, raak deze dan nooit aan.

Vergeet niet ons artikel over te lezen De beste lasmachines die u kunt kopen...