Soldadura: trucos y consejos para dominar esta técnica

La soldadura no es nada fácil. Cuando se comienza, es normal cometer muchos errores, tales como uniones imperfectas, que el electrodo se pegue al metal, no ajustar bien el amperaje, perforar el metal, etc. Sin embargo, con estos trucos y consejos sobre esta técnica, podrás aprender a usar tu máquina soldadora de forma adecuada, una vez que en el artículo previo te enseñé todo lo que necesitas saber para elegir la correcta.

Te invito a convertirte en un buen soldador para tus proyectos DIY con metal y termoplásticos con esta guía…

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Definición de soldadura

La soldadura representa un procedimiento de unión que conecta dos o más partes de un material mediante la fusión. Generalmente estos materiales son metales o termoplásticos, que son los que permiten este tipo de uniones. En este proceso, las partes se unen al fundirse, y en ocasiones se introduce un material adicional (metal o plástico) que, al derretirse, crea algo conocido como «baño por soldadura» que es el material depositado que une las piezas. Una vez el material se enfría y se solidifica, genera una unión fuerte denominada «cordón».

Diversas fuentes de energía, como una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un haz de electrones, métodos de fricción o ultrasonidos, pueden emplearse para llevar a cabo la soldadura. En general, la energía necesaria para unir piezas metálicas proviene de un arco eléctrico, mientras que la unión de termoplásticos se logra a través del contacto directo con una herramienta o mediante el uso de un gas caliente. Además, aunque la soldadura suele realizarse en entornos industriales, también es factible llevar a cabo en diversos lugares algo más inhóspitos, como bajo el agua e incluso en el espacio.

Tipos de soldadura

La soldadura blanda (soldering) y la soldadura fuerte (brazing) son dos técnicas de unión utilizadas en la industria para conectar piezas de metal u otros materiales. Aunque ambas implican la fusión de un material para formar una unión, existen diferencias clave entre ellas en términos de temperatura, materiales y propiedades resultantes.

• Soldadura Blanda: es un proceso en el cual se utiliza un material de soldadura de bajo punto de fusión para unir piezas de trabajo. La temperatura de fusión de la soldadura es relativamente baja, generalmente por debajo de los 450°C, lo que permite que el material se derrita sin afectar significativamente las piezas de trabajo. La soldadura blanda se utiliza comúnmente para unir componentes electrónicos, tuberías de fontanería y otras aplicaciones donde se requiere una unión delicada y no resistente a altas temperaturas. Por ejemplo, un tipo de soldadura blanda puede ser la usada en electrónica y fontanería con estaño, o también la empleada para termoplásticos.
• Soldadura Fuerte: es un proceso de unión en el cual se emplea un material de aporte con un punto de fusión mayor que en la soldadura blanda, generalmente entre los 450°C y 900°C. En este proceso, las piezas de trabajo no se funden, pero el material de aporte se derrite y se introduce en la junta entre las piezas. Una vez que el material de aporte se solidifica, crea una conexión fuerte y duradera. La soldadura fuerte se utiliza para unir piezas que necesitan soportar cargas mecánicas y altas temperaturas, como en la fabricación de herramientas, vehículos, estructuras, etc. Ejemplos de este tipo de soldadura es la empleada para metales como el acero, hierro, aluminio, etc.

Materiales que se puede soldar (soldabilidad)

La soldabilidad se refiere a la aptitud de los materiales, ya sean similares o distintos en su naturaleza, para ser conectados de forma duradera mediante procedimientos de soldadura. A pesar de que, en términos generales, la mayoría de los metales son susceptibles de ser sometidos a soldadura, cada metal tiene una singularidad propia, caracterizada por cualidades específicas que conllevan ventajas y desventajas particulares. Factores que determinan la soldabilidad de un metal abarcan el tipo de electrodo empleado, la velocidad a la cual se enfría, la utilización de gases de resguardo y la rapidez con la cual se ejecuta el proceso de soldadura.

Metales que admiten soldadura

Entre los metales que se pueden soldar nos encontramos los siguientes:

• Aceros (acero inoxidable, acero al carbono, acero galvanizado,…)
• Hierro fundido.
• Aluminio y sus aleaciones.
• Níquel y sus aleaciones.
• Cobre y sus aleaciones.
• Titanio y sus aleaciones.

Además, tenemos que catalogar estos metales que admiten soldadura según diferentes criterios, como la resistencia o conductividad eléctrica que tienen, ya que esto es importante a la hora de soldar:

• Metales de alta resistencia eléctrica/baja conductividad eléctrica: se pueden soldar con bajas intensidades (corrientes bajas), como el acero.
• Metales de baja resistencia eléctrica/alta conductividad eléctrica: sueldan a altas intensidades, es decir, necesitan mayor amperaje. Ejemplos de estos metales son el aluminio, cobre y otras aleaciones.

Por otro lado los podemos catalogar según el tipo de metal:

• Metales con composición Ferrosa: los metales ferrosos, aquellos en los que el hierro es el elemento preeminente, presentan notables atributos de resistencia a la tensión y dureza.
  • Acero: tiene el hierro como base, se distingue por su maleabilidad, resistencia y versatilidad. Este metal es un excelente conductor de calor y electricidad, lo que lo hace idóneo para diversas técnicas de soldadura. A pesar de estas cualidades, el acero tiene limitaciones, como su peso considerable y su susceptibilidad a la oxidación. Es común hallar variaciones con carbono, siendo que mayores concentraciones de este último fortalecen el acero y lo hacen más templable. No obstante, la soldabilidad decrece en proporción inversa a la templabilidad. Es vital mantener la limpieza de la soldadura y evitar la formación de escamas debido a la tendencia del acero a oxidarse. Los aceros de alta resistencia son los más adecuados para procesos de soldadura.
  • Hierro fundido o hierro colado: obtenido de la primera fusión del hierro en altos hornos, contiene cantidades notables de carbono y silicio, y es frágil. Aunque la soldadura de hierro fundido presenta dificultades, no es imposible. Se debe evitar cualquier rastro de aceite o grasa durante el proceso de soldadura, ya que esto podría complicar el trabajo. Soldar hierro fundido es un procedimiento complicado y costoso que requiere altas temperaturas y precalentamiento con un soplete oxiacetilénico. De lo contrario, la soldadura resultante será inestable y difícil de manejar. Por estas razones, esta tarea no es apropiada para aficionados.
• Metales no ferrosos: son aquellos cuya composición no incluye hierro, se agrupan en tres categorías principales:
  • Metales Pesados (densidad igual o superior a 5 Kg/dm³):
    • Estaño: utilizado en la fabricación de hojalata y en la industria electrónica.
    • Cobre: con destacada conductividad eléctrica y térmica, resistente a la corrosión. Requiere mantener la soldadura impecable para prevenir la formación de óxidos. Empleado en la fabricación de cables eléctricos, tuberías, etc.
    • Cinc: posee la máxima dilatación térmica entre los metales. Usado en la manufactura de chapas, depósitos, etc. También se emplea como tratamiento superficial para galvanizar el acero.
    • Plomo: usado en soldaduras suaves y recubrimientos, así como en tuberías, aunque ha quedado en desuso debido a su toxicidad.
    • Cromo: utilizado en la fabricación de aceros inoxidables y herramientas.
    • Níquel: aplicado como recubrimiento en metales y en la producción de aceros inoxidables.
    • Wolframio: empleado para fabricar herramientas de corte en máquinas.
    • Cobalto: utilizado en la fabricación de metales resistentes.
  • Metales ligeros (densidad entre 2 y 5 Kg/dm³):
    • Titanio: destaca en esta categoría y se usa en la industria aeronáutica y turbinas.
  • Metales ultraligeros (densidad menor de 2 Kg/dm³):
    • Magnesio: empleado como desoxidante en la fundición de acero, resalta en esta categoría de densidad extremadamente baja.

Plásticos que admiten soldadura

Los termoplásticos son polímeros caracterizados por su capacidad para experimentar ciclos de fusión y solidificación de manera prácticamente ininterrumpida. Al ser sometidos a calor, se tornan líquidos y, al enfriarse, recuperan su rigidez. No obstante, al alcanzar el punto de congelación, los termoplásticos adquieren una estructura vítrea y se fracturan. Estas particularidades, que dan identidad al material, presentan un comportamiento reversible, permitiendo que el material sea sometido a ciclos de calentamiento, remodelado y enfriamiento de manera recurrente.

Algunos ejemplos de termoplásticos son:

• PET (Polyethylene Terephthalate): es perteneciente a los poliésteres, se usa ampliamente en artículos cotidianos y es fácilmente reciclable. Su forma semicristalina es estable. Es común en envases rígidos y flexibles debido a su ligereza.
• HDPE (High Density Polyethylene): es muy versátil, derivado del petróleo. Se emplea en botellas, jarras, tablas de cortar y tuberías, destacando por su resistencia y punto de fusión.
• LDPE (Low Density Polyethylene): el polietileno es suave, resistente y flexible, especialmente en bajas temperaturas. Tiene buena resistencia química y al impacto, con punto de fusión de 110°C.
• PVC (Policloruro de vinilo): usado en construcción, tuberías, aislamiento de cables, dispositivos médicos y más. Es versátil, económico y está sustituyendo a materiales tradicionales.
• PP (Polipropileno): es un polímero rígido, resistente y de baja densidad. Es utilizado en bolsas, aplicaciones de ingeniería y moldeo por soplado de botellas. Es el segundo plástico más producido.
• PS (Poliestireno): El poliestireno es transparente y se emplea en productos de consumo y embalaje comercial. Puede ser sólido o espumoso, usado en dispositivos médicos, carcasas y envases de alimentos.
• Nylon: es una poliamida resistente, elástica y transparente. Se utiliza en pesca, textiles, cuerdas, instrumentos, engranajes, medias, etc., y se funde a altas temperaturas (263ºC).

Algunos de estos te sonarán también de nuestros artículos sobre impresoras 3D, ya que se usan para estas aplicaciones de fabricación aditiva.

¿Qué es la escoria?

La escoria de soldadura es un residuo no metálico generado en ciertos métodos de soldadura. Se origina cuando el material fundente empleado en la soldadura se endurece una vez finalizado el proceso. Esta escoria es el resultado de la combinación del fundente y sustancias indeseables o gases atmosféricos que interactúan con él mientras se suelda. La ausencia de fundente y la escoria que se forma podría ocasionar la oxidación de la soldadura.

La escoria generalmente queda sobre el cordón de la soldadura, como una especie de cáscara quebradiza una vez se solidifica, y se puede retirar fácilmente. Si la soldadura está bien hecha, con unos golpes suaves se suele desprender. No obstante, también es verdad que cuando se inicia en la soldadura, es probable que esta escoria quede atrapada dentro del cordón, generando una unión frágil.

¿Qué es la salpicadura?

Las salpicaduras de soldadura comprenden diminutas gotas de metal en estado fundido o incluso materiales no metálicos que se dispersan o salen despedidas durante la operación de soldadura. Estas pequeñas partículas calientes pueden ser expulsadas y caer sobre la superficie de trabajo o el suelo, mientras que algunas pueden adherirse al material base o cualquier otro componente metálico cercano. Estas salpicaduras son reconocibles con facilidad, tomando la forma de pequeñas esferas redondeadas una vez que se solidifican.

No son un problema mayúsculo, pero a nivel estético sí que pueden serlo. Pueden obligar a realizar tratamientos adicionales para eliminar esos granos y dejar una superficie lisa.

Cómo soldar adecuadamente

Soldar es un método algo complejo, sin embargo, de forma genérica, puede hacerse en estos pasos (te recomiendo ver el vídeo para información más gráfica):

Regular la intensidad

Regular la intensidad de corriente, o el amperaje, es otra de las cuestiones fundamentales para realizar una buena soldadura. Muchos están muy perdidos cuando empiezan con la soldadura a la hora de elegir amperaje, pero muchas veces es cuestión de prueba y error. No obstante, para facilitarte las cosas, aquí te dejo dos tablas en las que ver los amperios que debes seleccionar según el espesor o grosor de las piezas a soldar y según el electrodo que hayas elegido. Esto puede orientarte, aunque luego puede haber ligeras diferencias según la máquina de soldar elegida.

Como regla general, hay un truco fácil para elegir el amperaje en función del electrodo, por si no tienes esta tabla a mano. Y es simplemente multiplicar el diámetro del electrodo por x35, para obtener el máximo de amperios. Por ejemplo, si tenemos un electrodo de 2.5mm de diámetro, sería 2.5×35=87A, que redondeado sería unos 90A. Evidentemente, esta regla no funciona con máquinas de soldar con hilo…

Elegir los electrodos adecuados / hilo

Hilo o electrodo continuo

Elegir el hilo adecuado (también llamado electrodo continuo) es cuestión de tener en cuenta los siguientes aspectos:

• Que el rollo sea compatible con el soporte de la soldadora, ya que puedes encontrar rollos de 0.5 kg, 1 kg, etc.
• Que el material del hilo sea el adecuado para la unión que vas a hacer, según el metal que quieras unir.
• Que el grosor del hilo sea adecuado (0.8mm, 1mm,…), y esto dependerá del ancho del cordón o de la separación entre las uniones. Un hilo más grueso será siempre mejor para uniones donde haya más separación o se necesite mayor rellenado.
• Tipo de hilo para soldar o electrodo continuo, donde tenemos que diferenciar entre dos tipos diferentes:
  • Macizos o sólidos: se componen de un solo metal. Generalmente, este metal tiene una composición similar al material base, con la adición de algunos elementos para mejorar la limpieza del sustrato. Estos hilos macizos son frecuentemente empleados para unir aceros de bajo contenido de carbono y materiales delgados. Dado que no dejan residuos de escoria en la soldadura y el enfriamiento es rápido, son adecuados para estas aplicaciones.
  • Tubulares o con núcleo: presentan en su interior un polvo fundente granular que cumple una función similar al revestimiento de los electrodos revestidos. Estos hilos permiten trabajar sin la necesidad de un gas de protección durante la soldadura. Ofrecen una mayor estabilidad del arco y una penetración más profunda, lo que se traduce en un acabado superior de la unión debido a una menor probabilidad de defectos y porosidades. Los hilos tubulares se utilizan comúnmente en materiales de mayor grosor, ya que generan escoria sobre el cordón y su enfriamiento es más lento. Esta característica los hace ideales para trabajos de soldadura en este tipo de materiales. Sin embargo, es importante mencionar que, al igual que en la soldadura con electrodos revestidos MMA, se requiere la eliminación de la escoria al utilizar hilos con núcleo.

Electrodo consumible

Por otro lado tenemos los electrodos consumibles, en los que vemos una gran cantidad de tipos y diámetros, por lo que se hace algo más complicado de elegir uno correcto. No obstante, aquí te enseñamos:

• Revestimiento:
  • Revestidos: se componen de un núcleo metálico que cumple la función de aportar material durante el proceso de soldadura, junto con un revestimiento que contiene diversas sustancias químicas. Este revestimiento despliega dos funciones clave: proteger el metal fundido de la atmósfera circundante y estabilizar el arco eléctrico. Dentro de este tipo tenemos:
    • Rutilo (R): están recubiertos por rutilo o, lo que es lo mismo, óxido de titanio. Son fáciles de manejar e ideales para soldar chapas finas, así como gruesas, de materiales como el hierro o el acero dulce. Se emplean en trabajos poco exigentes, son baratos, y bastante comunes.
    • Básicos (B): estos están recubiertos de carbonato cálcico. Como son muy resistentes ante las grietas, son perfectos para las soldaduras de cierta complejidad. Ideales para soldar aleaciones. No son tan baratos ni tan fáciles de encontrar.
    • Celulósicos (C): están revestidos con celulosa o compuestos orgánicos. Se emplean, especialmente, en soldaduras de tipo vertical descendente y especiales (como la de gaseoductos), entre otros trabajos muy exigentes.
    • De ácido (A): la sílice, el manganeso y óxido de hierro son básicos en el compuesto que recubre estos electrodos. Se usan para trabajos con un gran espesor gracias a su gran penetración. Pueden dar fisuras en los casos donde el material base no sea idóneo o no tenga buenas características para ser soldado.
  • No revestidos: carecen de la capa protectora, lo que limita su uso a procesos de soldadura con gas. En este caso, se requiere una protección externa mediante un gas inerte para prevenir la infiltración de oxígeno y nitrógeno. Estos electrodos son empleados en la técnica de soldadura TIG, donde se utilizan electrodos de tungsteno. Esta técnica permite obtener acabados de alta calidad en diversos tipos de materiales.
• Material: nuevamente tienes que elegir el electrodo adecuado según el material que vas a unir con la soldadura, ya que puede variar en función de si es hierro/acero, o es aluminio, etc.
• Diámetro: podemos elegir el tamaño adecuado según la cantidad de material que queremos dejar en el cordón. Los hay de mayor o menor grosor, como hemos visto, aunque una elección general para cuando tienes dudas es el de 2.5mm, que es el más usado. No obstante, si la unión debe ser más fina, elige un diámetro inferior, y si la unión está más separada, quieres rellenar huecos mayores, o tapar agujeros, lo ideal es elegir un electrodo más grueso.
• Longitud: también puedes encontrar electrodos de más o menos longitud. Evidentemente los más largos te durarán más, pero también son algo más tediosos de controlar. Uno de los más usados son los de 350mm de longitud, es decir, 35 cm. No obstante, algunas personas los cortan, porque prefieren trabajar con un electrodo más corto…
• Nomenclatura AWS: esto está determinado por la numeración del electrodo, ya que cada número indica algo. Como habrás visto en los electrodos comerciales, aparece una nomenclatura tipo E-XXX-YZ. Ahora te explicaré qué quiere decir este código alfanumérico:
  • AWS A5.1 (E-XXYZ-1 HZR): electrodos para acero al carbono.
    • E: indica que es un electrodo para soldadura por arco.
      
    • XX: indica la resistencia mínima a la tracción, sin tratamientos post-soldadura. Por ejemplo, un 6011 es menos resistente que un 7011.
    • Y: indica la posición para la que el electrodo está preparado para soldar.
      • 1=Todas las posiciones (plano, vertical, techo, horizontal).
      • 2=Para posiciones planas y horizontales.
      • 3=Solo para posición plana.
      • 4=Soldadura sobre la cabeza, vertical descendiente, plana y horizontal.
    • Z: tipo de corriente eléctrica y polaridad con la que puede trabajar. Además, identifica el tipo de revestimiento usado.
    • HZR: este código opcional puede indicar:
      • HZ: cumple con la prueba de hidrógeno difusible.
      • R: cumple con los requisitos de la prueba de absorción de humedad.
  • AWS A5.5 (E-XXYZ-**): para aceros de baja aleación.
    • Igual al anterior, pero cambia el sufijo final **.
    • En vez de letras usan una letra y un número. Indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura.
  • AWS A5.4 (E-XXX-YZ): para aceros inoxidables.
    • E: indica que es un electrodo para soldadura por arco.
    • XXX: determina la clase AISI de acero inoxidable para el cual está destinado el electrodo.
    • Y: se refiere a la posición, y nuevamente tenemos:
      • 1=Todas las posiciones (plano, vertical, techo, horizontal).
      • 2=Para posiciones planas y horizontales.
      • 3=Solo para posición plana.
      • 4=Soldadura sobre la cabeza, vertical descendiente, plana y horizontal.
    • Z: tipo de revestimiento y la clase de corriente y polaridad con la que puede usarse.

Electrodos no consumibles

Por último, tampoco hay que olvidar los electrodos no consumibles, es decir, los de tungsteno o wolframio, como quieras llamarlos. En este caso los podemos catalogar de la siguiente manera:

• Tungsteno al 2% de Torio (WT20): es de color rojo, empleado para soldadura TIG con CC. Hay que usar mascarilla, ya que puede ser perjudicial para la salud. Por otro lado, sirven muy bien para oxidación, ácidos y aceros resistentes al calor como el cobre, tantalio y titanio.
• Tungsteno al 2% de Cerio (WC20): son de color gris, y tienen una larga vida útil, además de ser respetuosos con el medio ambiente y la salud. Por tanto, pueden ser una gran alternativa a los de torio.
• Tungsteno al 2% de Lantano (WL20): tienen un color azul, empleados para soldadura automatizada, con una vida útil larga y con alto destello. No emite radiación.
• Tungsteno al 1’5% de Lantano (WL15): el color es amarillo en este caso, y sirve para corte por plasma y soldadura.
• Tungsteno al Zirconio (WZ8): con un color blanco, se usan principalmente para soldadura CA.
• Tungsteno Puro (W): el color es verde, puede soldar aluminio, magnesio, níquel y aleaciones mediante soldaduras CA. No tiene aditivos, por lo que no es dañino como los de torio.

Errores comunes y solución

Aunque existen gran cantidad de defectos posibles, los más frecuentes que puedes encontrar y evitar son los siguientes:

• Aspecto deficiente del cordón: este problema posiblemente se origina por sobrecalentamientos, elección inapropiada de electrodos, conexiones defectuosas o amperajes incorrectos. Para resolver este inconveniente, ajusta la corriente utilizada hasta encontrar un equilibrio adecuado y selecciona un electrodo apropiado que funcione a una velocidad específica para evitar el sobrecalentamiento.
• Exceso de salpicaduras: cuando las salpicaduras superan los niveles normales, es probable que se deban a una corriente excesivamente alta o a un exceso de influencia magnética. Nuevamente, la recomendación es disminuir el amperaje para identificar el límite preciso en su proceso.
• Penetración excesiva: en esta circunstancia, el problema principal suele ser una posición inadecuada del electrodo. Se sugiere analizar el ángulo correcto para lograr un llenado óptimo.
• Soldadura agrietada: la formación de grietas en la soldadura se deriva de una relación incorrecta entre el tamaño de la soldadura y las piezas unidas, lo que provoca una unión rígida. Ante esto, utiliza tus habilidades analíticas para diseñar una estructura de unión mejorada que incluya ajustes de tamaño, separaciones uniformes y posiblemente la elección de un electrodo más adecuado.
• Soldadura frágil o quebradiza: este es uno de los problemas más graves en la soldadura, ya que puede impactar negativamente en la calidad final de las piezas. Las causas pueden variar desde la elección incorrecta de un electrodo hasta un tratamiento térmico insuficiente o un enfriamiento inadecuado. Por lo tanto, asegúrate de utilizar un electrodo adecuado (preferentemente con bajo contenido de hidrógeno), limita la penetración y garantize un enfriamiento adecuado.
• Distorsión: este defecto puede originarse por un diseño deficiente inicial o por no considerar la contracción de los metales, lo que resulta en una unión defectuosa y, en algunos casos, sobrecalentamiento. En esta etapa, revisa y, si es necesario, rediseña el modelo, y además, considera opciones como el uso de electrodos de mayor velocidad.
• Deficiente fusión y deformación: estos problemas son causados por un calentamiento irregular o una secuencia de operación inapropiada, lo que resulta en una contracción incorrecta de las piezas. Puedes abordarlos al conformar y eliminar tensiones en las piezas antes de soldar, así como inspeccionar minuciosamente la secuencia del proceso.
• Socavado: este problema suele ser el resultado de una mala selección o manejo del electrodo, o el uso de un amperaje demasiado alto. Por lo tanto, es necesario analizar si estás utilizando el electrodo correcto y, posiblemente, reducir la velocidad de soldadura.
• Porosidad: puede aparecer por un mezclado de la escoria con el metal fundido cuando se pasa varias veces sin haber retirado la escoria primero, por contaminación del metal durante el proceso, etc. En este caso, hacer un buen cordón uniforme de una vez, sin repasar varias veces (sin haber retirado la escoria), es fundamental.

Seguridad y dudas frecuentes

Asegurar la seguridad al soldar es fundamental para prevenir accidentes y daños personales. Aquí tienes algunas medidas de seguridad que debes seguir al realizar trabajos de soldadura:

• No soldar en lugares con combustibles o materiales inflamables cerca: la chispa producida durante el proceso podría generar incendios o explosiones.
• Utilizar un equipo EPI o de protección: compuesto por la máscara para proteger los ojos, guantes para las manos, calzado con suela aislante y ropa larga para evitar quemaduras de la piel. Además, si vas a soldar galvanizados o con electrodos de tungsteno con elementos tóxicos, usa siempre una mascarilla filtrante.
• Área bien ventilada: trabaja en un área con buena ventilación para evitar la acumulación de humos y gases tóxicos. Si trabajas en interiores, asegúrate de que haya suficiente circulación de aire o utiliza sistemas de extracción de humos.
• Extintor y primeros auxilios: ten a mano un extintor de incendios adecuado y un kit de primeros auxilios en caso de cualquier emergencia. Familiarízate con su uso y ubicación.
• No fumar ni consumir alimentos: evita fumar, comer o beber cerca del área de soldadura, ya que los humos y partículas pueden contaminar la comida y ser perjudiciales para tu salud.
• Equipo en buen estado: un buen mantenimiento de la máquina de soldar es fundamental para que tenga un buen estado y se eviten problemas de descargas por un mal aislamiento, sobrecalentamiento, etc.
• Desconexión de la corriente: antes de ajustar o tocar cualquier parte del equipo de soldadura, asegúrate de que esté desconectado de la fuente de alimentación eléctrica.

Además, una de las dudas más frecuentes entre los novatos es si tocar la pieza que se está soldando o el electrodo puede dar descarga eléctrica. Y lo cierto es:

• Puedes tocar la pieza de metal que estás soldando con la mano desnuda sin miedo a que te pueda dar una descarga cuando el electrodo y la pinza de tierra están en contacto. No obstante, no se recomienda, ya que sí que te podrías quemar cuando la temperatura de las piezas sube.
• El electrodo es mejor no tocarlo, no obstante, muchos soldadores profesionales lo apoyan en el guante para una mayor precisión. Hay que decir que los que están recubiertos de rutilo no dan descarga, ya que el metal del interior está recubierto por un aislante. Pero si dudas de si el recubrimiento es o no aislante o si tienes un electrodo desnudo, jamás lo toques.

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